Восстановление деталей сваркой наплавкой пайкой

Этапы восстановления деталей кузова автомобиля сваркой и наплавкой

Износ элементов механизмов происходит неравномерно. При этом из-за небольшого по сравнению с размерами детали повреждения, теряется ее работоспособность. Соответственно ухудшается или прекращается функционирование узла или даже всего механизма.

Из методов реставрации металла восстановление деталей сваркой и наплавкой стоит на первом месте по распространенности. Главных причин две:

• Восстановление исходных свойств элемента.
• Относительная дешевизна.

В статье мы остановимся на практическом применении методик восстановления, применительно к кузовным сварочным работам легковых и грузовых автомобилей.

1. В чем заключается ремонт?
2. Применяемое оборудование
3. Требования к подготовке детали
4. Используемые электроды
5. Способы сварного ремонта кузовов легковых и грузовых автомобилей
6. Ручной дуговой
7. Автоматическая наплавка под флюсом
8. Вибродуговой метод
9. В газовых защитных средах
10. Полуавтоматические способы
11. Альтернативная технология восстановления под давлением
12. Особенности сварки рамы грузовых автомобилей

Способы восстановления деталей наплавкой и сваркой

Восстановление эксплуатационных повреждений можно выполнить различными способами сварки:

• автоматическая сварка под флюсом сплошной или порошковой проволокой
• механизированная электродуговая сварка в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой
• аргонодуговая автоматическая и механизированная сварка с присадочной проволокой
• плазменная сварка и плазменное напыление
• ручная электродуговая сварка покрытым электродом.

Применительно к продукции, предлагаемой нашей компанией, а именно покрытые электроды и сварочная проволока, остановимся на двух способах электродуговой сварки – ручной дуговой сварки плавящимся (покрытым) электродом и механизированной электродуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов. При применении порошковых самозащитных сварочных проволок использование защитного газа не обязательно.

Флюс для сварки.

Флюс для сварки используется для получения сварных соединений требуемого качества и защиты расплавленного металла от воздействия кислорода и азота, которые находятся в атмосферном воздухе. Сварка, производящаяся под флюсом, автоматическая и полуавтоматическая, чаще всего применяется для швов, выполняемых в нижнем положении, когда свариваемые детали располагаются встык в одной плоскости, близкой к горизонтальной. Она также широко применяется для наплавки, чтобы восстановить размеры изношенных деталей или сформировать поверхностный слой с необходимыми свойствами.

Чаще всего такой метод сварки используется в кораблестроении, нефтяной и газовой отраслях, а так же на производстве, где стандартное применение обычных сварочных материалов недопустимо или технологически ограничено.

Флюс для сварки — разновидности, преимущества и назначение

Флюс — это неметаллический материал, применяемый в зоне сварки, наплавки, пайки для создания защиты ванны, восстановления окислов, разжижения и понижения температуры шлаков. Кроме этого, этот сварочный материал используют для выполнения металлургических функций по получению шва нужного химического состава.

Для дуговой сварки и наплавки применяют обычно зернистый или порошкообразный флюс. Такой же флюс используют и для электрошлаковой сварки, но с дополнительными специальными свойствами по электропроводности.

Для газовой сварки и пайки в качестве флюсов применяют пасты, порошки и газ.

Особенности и преимущества работы со сварочным флюсом:

• Улучшение условий формирования шва
• Защита расплавленного металла в сварочной ванне
• Устойчивость горения сварочной дуги
• Снижение энергетических затрат на сварку
• Исключение разбрызгивания металла
• Высокая производительность выполнения сварочных швов

По назначению флюсы разделяют на три группы:

1. для сварки углеродистых и легированных сталей;
2. для сварки высоколегированных сталей;
3. для сварки цветных металлов и их сплавов.

ВНИМАНИЕ! Не все марки флюсов, предназначенные для сварки металлов одной из этих групп, можно использовать для сварки металлов и другой марки! Это обязательно прописывается в технических характеристиках флюса.

Флюсы обеспечивают легкую отделяемость шлака и минимальное количество вредных газов и пыли, выделяющихся при сварке.

Марки флюсов обычно указывают наименование разработчика и порядковый номер флюса. Таким образом, флюсы, разработанные ИЭС им. Патона Е.О., имеют буквенную серию «АН» (АН-348А, АН-348АМ, АН-26С, АН-47 и пр.), что обозначает «Академия наук» (в составе которой находится ИЭС им. Патона).

СВАРБИ — поставщик сварочного флюса

Компания СВАРБИ предлагает сварочный флюс для автоматической сварки от следующих известных производителей:

Мы предлагаем Вам лучший выбор и лучшие цены!

Больше информации о нашем оборудовании и лазерной сварке

В разделе «Системы перемещения и автоматизация» представлено вспомогательное оборудование (координатные столы, вращатели и т.п.), делающее процесс лазерной сварки удобнее и производительнее.

В разделе «Технология лазерной сварки» представлена постоянно пополняемая подборка материалов о лазерной сварке и наплавке.

Подборка видео о лазерной сварке и нашем оборудовании

Все видео о нашем оборудовании и лазерной сварке можно посмотреть на нашем канале YouTube здесь.

Приходит время модернизации станков

В определенных случаях стоимость капитального ремонта станков оказывается неоправданной, и тогда логичнее осуществить частичную или даже полную модернизацию металлообрабатывающего оборудования. Морально устаревшее оборудование не способно справиться с современными требованиями к металлообработке.

Экономически обоснованная модернизация станков позволит увеличить производительность и усовершенствовать качество выполняемых металлообрабатывающих операций и их точность. Как правило, современное оборудование максимально автоматизировано и механизировано, поэтому улучшаются условия труда обслуживающего персонала и упрощается управление и эксплуатация техники.

Установка нового оборудования занимает гораздо меньше времени, нежели капитальный ремонт. Причем не обязательно модернизировать все оборудование одновременно, можно постепенно заменять отдельные станки, линии или даже узлы и основные части оснастки.

Технологии восстановления

Базовые детали делятся на корпусные детали, круглые стержни, полые цилиндры, рычаги и т. п. комплектующие. К корпусным относятся блок и головка блока цилиндров, корпус масляного насоса, картеры сцепления и коробки передач, картеры раздаточной коробки и мостов, некоторые другие подобные детали, предназначенные для крепления деталей агрегатов. Общим признаком корпусных деталей является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий – данные элементы являются базой при изготовлении или восстановлении деталей этого класса. Обычно для изготовления базовых деталей используют чугун или алюминиевые сплавы.

Как правило, корпусные детали выходят из строя в результате механических повреждений. На блоке цилиндров, например, чаще всего возникают трещины, обломы, пробоины, для блока также характерен износ верхнего посадочного отверстия под гильзу, износ гнезд вкладышей коренных подшипников, износ первой коренной опоры и т. п.

Головка блока цилиндров дефектуется, как правило, по причине пробоин, прогаров и трещин на стенках камеры сгорания. Возникают разрушение перемычки между гнездами на рубашке охлаждения и трещины в самой рубашке. Отмечается частое коробление и образование трещин на поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Имеют место коррозионно-эрозионные повреждения впускных-выпускных каналов системы охлаждения на привалочной плоскости головки блока.

Наиболее сложной базовой деталью круглого сечения в двигателе является коленчатый вал. Для его восстановления потребуется наибольшее число основных и вспомогательных операций. Для коленчатого вала характерны износ наружной поверхности и биение торцовой поверхности фланца. Часто встречается износ коренных и шатунных шеек, износ шеек под шестерню и ступицу шкива, а также износ шпоночной канавки по ширине.

Распределительный вал чаще всего требует ремонта поверхностей опорных шеек и кулачков. В шатунах в основном изнашиваются торцы кривошипной головки. Для гильз цилиндров характерен износ зеркала цилиндра, а также в процессе эксплуатации внутреннее сечение из круглого становится овальным, меняется взаимное расположение верхнего и нижнего установочных поясков относительно оси цилиндра.

Технология восстановления составляется таким образом, что, если наличествует несколько разнородных дефектов в детали, вначале устраняют трещины, обломы, сколы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, затем обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный или номинальный размер. При восстановлении оригинальной детали необходимо определиться со способами устранения каждого дефекта, а затем спланировать весь процесс ремонта детали.

Сварка, наплавка, пайка – наиболее распространенные методы, используемые при ремонте деталей автомобиля. Разные методы сварки различаются только способом внесения энергии для нагрева свариваемых деталей. Электрическая сварка включает все виды дуговой сварки, а также электрошлаковую и контактную сварку. Еще применяется химическая сварка, она же газовая. Механическая сварка включает в себя «холодную» сварку и сварку трением.

Однако бо’льшую часть авторемонтных потребностей могут обеспечить два метода сварки – полуавтоматическая дуговая в среде защитного газа и контактная, в том числе электрозаклепками.

Дуговая сварка в среде защитного газа как более универсальная почти вытеснила из области авторемонта ручную дуговую и газовую сварки. Дело в том, что сварка в среде газа в отличие от газовой сварки не снижает прочность и коррозионную стойкость тонких листов металла, и полученный сварной шов не требует очистки от флюса и окалины, как при дуговой сварке. Из оборудования применяют сварочные полуавтоматы. Для защиты зоны сварки используется аргон, гелий, углекислый газ либо смесь этих газов с кислородом, но наиболее распространена сварка в среде углекислого газа на постоянном токе прямой полярности.

Контактная сварка, производимая с применением аппаратов контактной сварки (споттеров), используется в основном при кузовном ремонте в силу простоты, высокой производительности, экономичности, так как расходные материалы не нужны. Недостатком ее является неудобство использования в труднодоступных местах кузова.

Точечная сварка, а также более распространенная двусторонняя точечная сварка как разновидность контактной позволяют соединять листовые и иные детали внахлест. Сварка является результатом нагрева металла проходящим электротоком, а также пластической деформации зоны соединения за счет сжатия. Соединение происходит сварными точками, минимальное расстояние между которыми должно составлять не менее 10 толщин свариваемых листов.

В последнее время все шире применяют плазменную и лазерную сварку. Основное преимущество плазменной сварки – возможность локализации тепла в очень ограниченной зоне, что сводит тепловое воздействие на всю деталь к минимуму, при этом создается сварное соединение высокого качества. Упрощенно процесс плазменной сварки происходит следующим образом. В трубке малого диаметра, являющейся элементом сварочного оборудования, зажигается электродуга, а рабочий газ – аргон, азот, водород или просто воздух продувается через трубу и охлаждает дугу. При этом газ нагревается до 4000…6000 °С и ионизируется. Выдуваемый из трубки через горелку раскаленный газ является источником тепловой энергии, необходимой для сварки.

В случае применения лазерной сварки при взаимодействии с местом сварки энергия луча лазера, представляющая собой сфокусированный световой луч с очень высокой энергией, преобразуется в тепло, необходимое для создания качественного сварного шва. Лазерная сварка, как и плазменная, имеет широкие технологические перспективы, а рабочее оборудование очень компактное.

Одним из простейших способов восстановления износа коленчатых валов, хотя далеко не единственным, является автоматическая наплавка под слоем легирующего флюса. Стальные коленвалы наплавляют чаще всего пружинной проволокой 2-го класса диаметром 1,6…2 мм. В качестве флюса при наплавке шеек применяют состав из флюса АН-348А (93%), порошкового графита (2,5%), порошкового феррохрома (2%), натриевого жидкого стекла (2,5%). Наплавленный металл в процессе охлаждения самозакаливается до требуемой твердости, и термической обработки для коленвалов после такой наплавки не требуется. Недостатком метода является некоторое снижение усталостной прочности валов, но при строгом соблюдении режима наплавки восстановленный вал имеет ресурс почти как новый.

Традиционно ремонт трещин, пробоин и отверстий с сорванной резьбой состоял в заваривании дефекта с помощью электросварочной установки с последующей обработкой либо на фрезерном станке, либо ручной шлифовальной машинкой. Коробление плоскостей также «выводится» фрезерным станком либо методом «шабрения», если отклонение от плоскости более 0,2 мм на 100 мм. Если же отклонение от плоскости менее 0,2 мм на 100 мм, плоскость шлифуют.

При износе посадочных мест внутренних цилиндрических поверхностей отверстие растачивают под ремонтный размер и либо устанавливают втулку и растачивают до чертежных размеров внутри, либо сопрягаемая деталь выполняется в ремонтных размерах.

В современных восстановительных технологиях много внимания уделяют нанесению различных полимерных покрытий, наплавке плоскостей специальными методами.

Метод газотермического напыления постепенно становится все более популярен, особенно при восстановлении базовых деталей – маховиков, валов трансмиссии и деталей двигателя. Суть его в том, что рабочий материал – проволока или порошок, разогретые до жидкого или пластичного состояния, распыляется газовой струей под давлением и, таким образом, наносится на поверхность, требующую восстановления, образуя покрытие. Разработаны методы электродугового, газопламенного, плазменного и высокочастотного напыления. Для формирования покрытия используют стали, цветные металлы и их сплавы, бориды, нитриды. Покрытию придают износостойкие, жаропрочные или коррозионно-стойкие свойства – в зависимости от задачи, которую надо решить. Толщина покрытия обычно составляет 100…500 мкм. Разновидность газотермического напыления – электродуговая металлизация успешно применяется сегодня при ремонте коленчатых валов.

Российские ученые разработали способ газодинамического напыления защитных металлических покрытий. С его помощью восстанавливают постели подшипников, устраняют течи радиаторов системы охлаждения, прогары, трещины в агрегатах и многое другое. Метод заключается в том, что мелкие не расплавленные частицы металла попадают в газовый поток, движущийся со сверхзвуковой скоростью. Частицы со скоростью в несколько сот метров в секунду направляются и ударяются о поверхность металла, образуя сплошное покрытие. Газодинамическое напыление имеет ряд преимуществ перед другими технологиями наплавки: отсутствуют высокие температуры, горючие и вредные газы, восстанавливаемая поверхность не нагревается выше 150 °С. Покрытие обладает высокой адгезией 30…80 МПа, низкой пористостью; толщина покрытия может быть любой и регулируется технологическим процессом. Этим методом благодаря управляемости процесса можно устранять дефекты тонкостенных деталей, восстановить которые прежними способами было невозможно.

В последние годы получили распространение методы заделки трещин и пробоин пластмассами. Один из них – метод восстановления деталей с помощью холодной молекулярной сварки (ХМС), разработанный в МАМИ. Сварной шов состоит из пастообразной смеси ремонтных композитных материалов, выпускаемых в промышленных объемах. Компоненты смеси, взаимодействуя, формируют микрогетерофазную структуру, состоящую из полимерной матрицы и дискретного наполнителя. Особенность технологии ХМС в следующем: смесь не требует нагрева, сваривает без дополнительного давления на свариваемые элементы, физико-механические свойства свариваемой детали не нарушаются. С помощью ХМС устраняют выработки на деталях глубиной до 10 мм. Стоимость ремонта методом ХМС, по утверждению разработчиков, как минимум в 5 раз ниже затрат на восстановление обычными методами.

Основная сфера применения технологии ХМС – заделка и герметизация трещин и пробоин в блоках цилиндров, в головках блоков, в корпусе коробки передач, в корпусах гидромеханических передач, в корпусах насосов и редукторов, в топливном баке и т. д. Этим методом эффективно восстанавливают изношенные поверхности резьбы, посадочные пояски блоков и втулок, шлицевые соединения, шпоночные пазы и многое другое. Метод ХМС получает все более широкое применение в технологиях восстановления изношенных деталей техники.

Особенности восстановления деталей из чугуна

Сложность восстановления чугунных деталей связана с тем, что при быстром остывании шов становится чрезмерно хрупким, так как в металле остается много углерода. Поскольку у материалов деталей и швов коэффициенты усадки разные, во время и после окончания сварки образуются трещины. При высокой температуре углерод и кремний выгорают с образованием шлака и газов, которые при быстром остывании остаются внутри швов в виде пор, включений.

Для получения прочных однородных швов восстановление выполняют методом горячей сварки. Деталь предварительно медленно нагревают до 650 — 700⁰C в течение 1,5 — 2 часов в печи. Затем переносят в термос, чтобы температура во время работы не упала ниже отметки 500⁰C. Сварку или нанесение слоя ведут через люк. После окончания восстановления деталь отжигают при 600 — 650⁰C в печи или термосе. Инструкция рекомендует снижать температуру со скоростью 50 — 100⁰C/час.

Если ремонт выполняют газовой горелкой, в качестве присадочного материала применяют стержни из чугуна.

Электросварку проводят чугунными электродами с покрытием, в состав которого входит до 50% графита. Из-за низкой производительности, сложности оборудования, этим способом пользуются редко.

Восстановление холодной сваркой выполняют без предварительного нагрева. Поэтому принимают меры для предотвращения деформирования и образования дефектов. Газовой горелкой чугун плавят медленно, но без перегрева. Электросварку проводят постоянным током обратной полярности, диаметр электродов 3 — 4 мм. Валики при наплавке накладывают вразброс участками по 40 — 50 мм. Прежде чем начать следующий, предыдущий шов охлаждают до 50 — 60⁰C.

В зависимости от решаемых задач для холодной сварки применяют присадочные стержни и электроды:

• чугунные;
• стальные;
• комбинированные;
• пучковые;
• монелевые;
• медно-стальные.

При восстановлении деталей, следует учитывать, что независимо от метода наплавки, нанесенный металл будет неоднороден по механическим параметрам, структуре, химическому составу. Поэтому если деталь работает в условиях больших нагрузок, рекомендуется заменить ее новой.

Пайка сварочным полуавтоматом

Работники авторемонтных мастерских, монтажники и другие специалисты по сварочным работам сегодня активно обращаются к пайке сварочным полуавтоматом. За подобным методом будущее, технология во многом сравнима со сваркой MIG/MAG. И отличается, в основном, применяемой присадочной проволокой сплошного сечения, а также тем, что при пайке MIG не происходит расплавления основного материала. Подробнее о положительных моментах метода, его нюансах и сферах его применения предлагаем узнать из нашей статьи.

Содержание

• Метод пайки полуавтоматом (MIG-пайка)
• Особенности процесса MIG-brazing
• Разница пайки в защитном газе от обычной сварки полуавтоматом
• Настройка полуавтомата для MIG-пайки
• Области применения пайки сварочным полуавтоматом
• Выбор оборудования и материалов для MIG-пайки полуавтоматом

Что такое пайка полуавтоматом

Пайка методом MIG в инертном газе, или MIG-пайка в защитном газе, как он иногда называется в соответствии с имеющимися международными стандартами, представляет собой процесс пайки твёрдым припоем в виде медной проволоки. Электрическая дуга устанавливается между постоянно плавящимся припоем из проволоки и свариваемым металлом. Подаваемый газ защищает дугу и расплавленный припой от воздействия окружающего воздуха, а именно кислорода, который имеется в воздухе и который стремительно окисляет расплавленный металл и в разы снижает качество сварки.

Особенности пайки полуавтоматом

Пайка полуавтоматом высокотехнологичный процесс, имеющий свои особенности.

• Осуществляя пайку методом MIG/MAG, в качестве электрода нужно использовать специальную сварочную проволоку из бронзы, включающую алюминий или кремний. К примеру, CuSi3, или более качественный аналог ESAB OK Autrod 19.12, 19.30, 19.40. Проволока на основе бронзы или меди достаточно дорогостоящая, и разница в цене между европейского производства или к примеру, китайского не будет существенной. Если MAG сварка (в атмосфере активного газа) характеризуется обилием брызг, наличием пористости, нестабильной дугой и сильным парообразованием, то в процессе MIG пайки, напротив, основной металл не плавится, поэтому цинк испаряется в гораздо меньшей степени. Так происходит за счет того, что температура плавления бронзовой проволоки намного меньше, чем у стали, и поэтому свариваемые детали не расплавляются. Из-за низкого тепловложения снижается риск деформации, даже на очень тонких листах от 0,3 миллиметров толщиной. То есть процесс, фактически являясь пайкой, обеспечивает скорость работы и прочность соединений как при сварке.
• В связи с тем, что при пайке полуавтоматом тонкий металл не проплавляется, можно спаять листы стали с покрытием (фосфатированным, гальванизированным, алюминизированным) и без покрытия, листы из двухслойной стали и из нержавейки.
• Получившийся шов является крепким, Такое паяное соединение имеет более высокую механическую прочность, если сравнивать со швом, образованным в процессе MAG сварки. Степень термической деформации деталей в ходе паяного процесса существенно ниже, чем при сварке, поэтому на готовом изделии меньше заметно коробление. Шов практически не подвержен коррозии, так как цинковый слой оказывается целым даже в месте сварного шва. Еще одним достоинством такой технологии является хорошая способность по перекрытию зазора.
• Паять рекомендуется в «точечном», импульсном режиме или методом «углом назад», при котором сварщик ведет электрод слева направо. В обоих случаях необходимо соблюдать «короткую» дугу.

В чем принцип метода пайки полуавтоматом и разница от MIG сварки?

Основной принцип пайки-сварки МИГ-МАГ заключается в том, что металлическая проволока в ходе процесса подается посредством сварочной горелки и расплавляется под воздействием электрической дуги. Если говорить о разнице технологий сварки и пайки, то в первом случае разрушенное цинковое покрытие образует шлак с расплавленным металлом шва, а также различные раковины и поры. Это говорит о пониженном качестве шва и отсутствии цинкового покрытия в месте сварки. Приходится отправлять детали на гальваническую операцию повторно с целью восстановления антикоррозионного покрытия. Открытие метода МИГ-пайки позволило избежать таких проблем.

Метод MIG-пайки отличается от метода полуавтоматической-сварки в среде защитных газов еще и видом применяемой проволоки. Для MIG –braizing используют медную проволоку CuSi3. Из-за небольшой температуры плавления, как говорилось выше, основной металл не плавится. Цинковое покрытие в итоге образует на ее поверхности химическое соединение, защищающее сварочный шов от коррозийных процессов.

Настраиваемся на работу

Прежде, чем начать работу, важно корректно настроить сварочный полуавтомат:

1. Определите силу сварочного тока в зависимости от толщины свариваемого металла. В инструкции к агрегату представлена таблица соответствия этих величин. В случае недостатка сварочного тока полуавтомат сваривает не достаточно хорошо.
2. По имеющейся инструкции определите требуемую скорость подачи сварочной проволоки. Этот показатель возможно отрегулировать, воспользовавшись сменными шестернями в агрегате. Он напрямую будет влиять на скорость наложения свариваемого шва. Сегодня в продаже представлены модели, оснащенные специальными коробками скоростей.
3. Настройте источник тока на нужные вам параметры (напряжение и силу тока). Рекомендуем проверить ваши настройки на каком-либо примере. Основанием того, безошибочности действий, устойчивая сварная дуга, нормальное формирование валика. В этом случае уже можно действовать на основном материале.
4. Настройка проволоки не вызовет затруднений. Ее поступление по специальному шлангу в мундштук либо в обратном направлении обусловлено положением рычага, который вы увидите на аппарате.
5. Важным моментом является и регулировка расхода защитного газа. Для этого надо медленно открыть вентиль, и выкрутить его до упора. Это необходимо для того, чтобы из вентиля не происходило утечек. Затем нужно нажать на клавишу, находящуюся на рукояти сварочной горелки. Проволока должна остаться «стоять», а газовый клапан открыться. Будет слышно лёгкое шипение газа, который выходит из сопла газовой горелки. В это время расход газа (его величину можно видеть на манометре по шкале расхода) должен равняться 8 -10 л в мин. Это оптимальный показатель при пайке металла толщиной 0,8мм. Поэтому нужно скорректировать величину расхода газа исходя из вашей задачи.

Где чаще всего применяется MIG пайка?

Данная технология имеет широкий диапазон применения в различных областях.

Автосервис и автомобилестроение. Пайка MIG используется и в ремонте автокузовов, поскольку цинковое покрытие стальных листов при этом не повреждается. В крупносерийном производстве автомобилей этот метод применяют как в установках с ручным управлением, так и в полностью автоматизированных системах.

Кроме того, к пайке сварочным полуавтоматом прибегают для различных целей малые и средние промышленные предприятия, осуществляя:

• монтаж систем кондиционирования, вентиляции и охлаждения,
• выпуск легких металлоконструкций, элементов фасадов и кровли, труб, корпусов электроагрегатов, дымоходов.

Для пайки подходят все сварочные позиции в среде защитного газа и все виды сварочных швов. Швы в вертикальном и потолочном положении получаются одинаково безупречными при должном умении обращаться со сварочной горелкой. Благодаря незначительному тепловложению метод эффективен как при соединении листов из нелегированных сталей и оцинкованных листов, так и листов хромоникелевой.

Какое оборудование и материалы подойдут для пайки полуавтоматом

Материалы для пайки полуавтоматом:

• проволока — медь с добавками,
• газ — аргон.

Необходимость в применении каких-либо стандартных флюсов, используемых в стандартных технологиях сварки и способных вызывать серьезные проблемы, отсутствует. Дуга самостоятельно активизирует поверхность.

1. Проволока при данном методе является одновременно и токопроводящим электродом, и присадочным материалом.

• Производя МИГ-пайку оцинкованных деталей, наиболее часто пользуются проволокой SG-CuSi3. Её достоинство заключается в незначительной твердости паяного шва, что позволяет без труда осуществлять механообработку. За счет присутствия в составе проволоки 3% кремния существенно повышается жидкотекучесть наплавляемого материала.
• Медная проволока состава SG-CuSi2Mn также применяется для пайки оцинкованных деталей, но наплавленный материал довольно жёсткий, поэтому последующая механообработка усложняется.
• Сварочные проволоки SG-CuAL18Ni2 и SG-CuAL18 используют, если необходимо спаять сталь с алюминизированным покрытием.

Сварочные проволоки для MIG-пайки более мягкие в сравнении со стальными, поэтому механизм подачи проволоки должен быть 4-х роликовым, оснащенным гладкими полукруглыми канавками. Для небольшого трения в шланговом механизме горелки нужно применять тефлоновый направляющий канал и массивные токосъёмники.

1. Как правило, в процессе пайки в качестве защитного газа используется аргон с небольшими добавками кислорода и углекислоты. Защитный газ, подаваемый в зону сварки, защищает дугу и сварочную ванну с расплавленным металлом.

Наш интернет-магазин предлагает ознакомиться с большим ассортиментом сварочного оборудования, используемого для MIG-пайки.

• Модели с уже заложенной функцией полуавтоматической пайки. Чаще всего, такие инверторные аппараты отличаются упрощенным способом настройки, который подходит для неопытных сварщиков и углубленным — для настоящих профессионалов.
• Модели, пайка которыми возможна, хотя специальные программы по ней и не заложены, тут усложняется процесс настройки аппарата.

Вам достаточно лишь выбрать устройство, отвечающее вашим требованиям, задачам и финансовым возможностям. У нас представлены полуавтоматы зарекомендовавших себя производителей.

Kemppi — это модели премиум класса с адаптивным микропроцессорным управлением MinarcMig Evo 200, Kempact 253A, Kempact 323A.

Продвинутые аппараты гаранта немецкого качества EWM Phoenix 351 Puls и Alpha Q 330 — с плавной регулировкой сварочного тока.

Полуавтоматы BlueWeld с важностью сварки различным диаметром сварочной проволоки, которые можно отнести к бюджетным из-за их доступной стоимости. Это BlueWeld STARMIG 180 Dual Synergic оснащенный простой функцией регулировки «One Touch», позволяющей настроить толщину материала. Универсальные полуавтоматы с возможностью MMA, TIG и SPOT сварки BlueWeld GALAXY 220 и GALAXY 330 Wave с иновационной технологией АТС обеспечивает полный контроль при сварке тонколистового металла. BlueWeld STARMIG 210 Dual Synergic, BlueWeld MEGAMIG 270S, которые часто выбирают именно для MIG пайки, в частности для оцинкованных кузовов автомобилей. BlueWeld MEGAMIG 220S, используемый для протяженных швов и сварки точками с электронной регулировкой продолжительности протекания тока.

Позвоните нам по телефонам: +7 (495) 663-72-84 или 8 (812) 309-38-95 (бесплатный звонок)! Компетентные специалисты магазина Тиберис ответят на любые вопросы, касающиеся сварочного оборудования.

5 Кратко о других популярных методах наплавки

Высококачественное упрочнение и восстановление валов (как и иных деталей) также может выполняться при помощи вибрирующего электрода. Сам процесс в данном случае называют вибродуговой наплавкой. Она отличается от рассмотренной выше наплавки под флюсом тем, что конец сварочного стержня колеблется по отношению к восстанавливаемой поверхности перпендикулярно.

Отличный уровень сцепления основного материала и наплавленного слоя достигается при плазменной наплавке, которая выполняется струей плазмы. Такая струя представляет собой пучок высокоионизированного горячего газа, формирующегося в специальной горелке.

В последнее время набирает популярность электроконтактный способ наплавки. Он имеет очень высокую производительность (за минуту восстанавливается до 150 квадратных сантиметров поверхности изделия) и характеризуется несущественным тепловым влиянием и малой глубиной проплавления.