Rosnerud-spb.ru

Ремонт СПБ
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резак для автоматической плазменной резки

Особенности выбора источника плазменной резки

Пресс-центр

Все чаще при резке различных металлов предпочтение отдается плазменной, а не популярной до настоящего времени газовой резке. Виной этому не только более высокая скорость процесса и небольшая ширина разреза, но и маленькая зона термического влияния, благодаря которой разрезаемый металл не деформируется и не закаливается.
Плазменная резка – это процесс, при котором осуществляется постоянная подача неионизированного газа в столб дуги, дополнительно сжимаемого вихревым потоком газа, создающий очень интенсивный и концентрированный источник тепловой энергии. Под воздействием энергии дуги подаваемый газ ионизируется, нагревается и превращается в плазменную струю.
В отличие от газовой резки, которая не позволяет резать нержавеющую сталь, алюминий и
медь, способ плазменной резки используется для большинства металлов. Кроме того, плазменная резка более чистый, дешевый и безопасный процесс, идеально подходящий для проплавления отверстий в любом металле, подготовки кромок, фигурной резки и строжки.

Процесс плазменной резки состоит из следующих этапов:
1. Возникновение дугового разряда между электродом плазмотрона и разрезаемым металлом;
2. Формирование разряда воздухом или инертным газом в высокотемпературный плазменный поток до 20 000 °C;
3. Выдувание расплавленного металла из зоны реза воздухом или инертным газом.

К главным недостаткам плазменной резки можно отнести довольно большую стоимость
оборудования, при выборе которого необходимо иметь четкое представление будущего технологического процесса.

Станок плазменной резки металла с ЧПУ Старт-2
промышленная серия

Станок плазменной резки с ЧПУ Старт-2

Старт-2 — станок плазменной резки с ЧПУ (числовым программным управлением) предназначен для резки черного и цветного металла. На станке устанавливается плазменные резаки, режущие металл до 50мм.

Старт-2 — это станок промышленного назначения, имеет прочный рабочий стол, малую требовательность к обслуживанию и высокую надежность. Повышенная жесткость координатного стола и регулируемые ножки позволяют устанавливать его на любой негорючей поверхности.

Системы ЧПУ Старт-2

На станке Старт-2 устанавливаются следующие системы ЧПУ:

  • Система ЧПУ на базе промышленного цифрового контроллера. Достоинства — высокая скорость обработки управляющих сигналов, увеличение средней скорости резки станка.
  • Система ЧПУ на базе компьютерной программы Mach3. Характеризуется простотой эксплуатации и быстротой восстановления работы станка после замены компьютера.

Сервошаговые приводы DSP

На станке Старт-2 устанавливаются сервошаговые двигатели с обратной связью по углу поворота и высоким крутящим моментом без вибраций.

Сервошаговые двигатели (СШД) — это интеграция преимуществ сервопривода и шагового двигателя. Обратная связь СШД исключает пропуск шагов минимизируя количество брака в процессе резки.

Драйвер СШД построен на 32-битной технологии управления DSP. Ток автоматически изменяется в зависимости от нагрузки обеспечивая превосходное быстродействие обратной связи.

Автоматический контроль высоты резака

Станок плазменной резки Старт-2 оснащен электронной системой контроля высоты THC. Система THC станка состоит из:

  • Датчика поиска металла
  • Процессора отслеживания изменения напряжения дуги и корректировки высоты
  • Подсистема защиты резака от ударов

Автоматический контроль высоты по напряжению THC удерживает резак на фиксированном расстоянии от металла и эффективно копирует изгибы металлического листа.

Автоматическая система вытяжки станка

Старт-2 имеет встроенную систему дымоудаления. Датчики следят за перемещением портала и открывают только ту зону вытяжки, над которой происходит резка. Заслонки управляются бесконтактными датчиками. Отсутствие трущихся частей существенно увеличивает надежность работы механизмов.

Ванны дымоудаления выполнены в виде перевернутой пирамиды и являются направляющими для падающих деталей и шлака. Вырезанные детали и шлак легко удаляются при помощи выдвижных люков.

Базовый координатный стол

Подробности

Для обеспечения безопасности работы на плазменном станке Старт-2 установлены датчики выхода механизмов за пределы рабочей зоны и кнопки аварийной остановки. Аварийные датчики защищены от случайных воздействий и повреждений. Кнопки аварийного останова находятся по обеим сторонам портала и на операторском пульте управления. В случае выхода датчиков из строя, портал станка принудительно останавливается о резиновые буферы.

Программное обеспечение станка Старт-2 включает программу создания машинных файлов (G-коды) SheetCam. Программа проста и понятна, возможности большие. На изучение требуется минимальное время.

Станок плазменной резки металла с ЧПУ Старт-2 эргономичен в эксплуатации, нетребователен к обслуживанию и имеет повышенную живучесть. Гарантия безотказной работы оборудования 12 месяцев. Технические специалисты предприятия проконсультируют в вопросах выбора комплектации оборудования и подбора экономичного источника плазмы.

Что такое плазменная резка?

На базовом уровне плазменная резка — это процесс, в котором высокоскоростная струя ионизированного газа подается из отверстия сужающего сопла. Высокоскоростной ионизированный газ — плазма, проводит электричество от горелки плазменного резака к заготовке. Плазма нагревает заготовку, расплавляя материал.
Для различных типов металла используются разные газы: черные металлы и сплавы разрезаются с использованием активных газов — кислород. Неактивные, инертные газы: азот, аргон, — применяются при резке цветных металлов и сплавов.

Скоростной поток плазмы, создаваемый встроенным или отдельно подключенным компрессором, механически сдувает расплавленный металл, разделяя материал.

Для чего нужна плазменная резка?

Плазменная резка выполняется на любом типе проводящего металла, например: цветные металлы, мягкая сталь, алюминий и нержавеющая сталь. С помощью плазменного аппарата мягкая сталь режется быстрее чем сплавы.

Плазменная резка идеально подходит для резки заготовок толщиной менее 25 мм. Плазменная резка отлично справляется с нестандартными задачами, такими как резка металлической пены: металла с ячеистой структурой, который практически невозможно разрезать с использованием кислородной резки. По сравнению с механическими средствами, плазменная резка, как правило, намного быстрее и легче выполняет нелинейное резание.

Преимущества плазменной резки:

  • Плюсы плазменной резки включают простоту использования, лучшее качество кромки и большую скорость перемещения.
  • Плазменная резка не зависит от окисления, поэтому может резать алюминий, нержавеющую сталь и любой другой проводящий металл.
  • Работа с любыми металлами: черными, цветными, тугоплавкими.
  • Производительность при разделке металла малой и средней толщины в 3 раза выше ручной кислородной резки.
  • Точечный, локальный нагрев поверхности, без лишней деформации и перегрева все детали.
  • Безопасность, поскольку отсутствуют баллоны с горючим газом.
  • Возможность фигурной резки сложных форм.

Нужна для периодических ремонтных работ, технического обслуживания или проектов, которые требуют больших объемов резки.

Считается, что в ручной плазморезке наиболее эффективно в качестве плазмообразующего газа использовать обычный воздух. И это отлично – ведь что может быть доступнее и дешевле? Вот только воздушная смесь хорошо зарекомендовала себя при раскрое листов толщиной до 25 мм. Причем использование воздуха приводит к азотированию кромки. Такое явление наблюдается при насыщении кромки реза входящим, в состав воздуха, оксида азота.

При автоматической плазменной резке, как правило, применяют двойной газ. Листы толщиной +/-25 мм раскраивают с помощью водяного тумана (дополнительного газа) и азота (основного). К сожалению, на более тонких листах водяной пар достаточно интенсивно охлаждает рез. При этом не обеспечивается прогрев близлежащих участков металла. В результате на нижней поверхности образуется шлак, а кромка получается слишком грубой.

Для раскроя листов толще, чем 25 мм, большинство производителей плазменных резок рекомендуют использовать водород или аргон в качестве основного газа, а двуокись углерода или азот – как дополнительный. Применение водородно-азотистой смеси приводит к минимизации нитрирующего эффекта.

Читать еще:  Способы крепления экструдированного пенополистирола

Углекислый газ значительно дороже азота. Но он незаменим, когда необходимо получить чистые кромки и максимально уменьшить вредные испарения, сопровождающие процесс резки металла.

Следует отметить, что процесс раскроя стальных листов зависит не только от выбора плазмообразующих газов. Важное значение здесь играет оптимальное давление, под которым находится газ. От этого параметра зависит срок службы сопла и качество реза.

Так, если давление повышено, в начале процесса не удается получить качественной кромки. При пониженном же давлении наблюдается недостаточное охлаждение плазмотрона. А это приводит к раздвоению дуги и разрушению сопла. В таблице ниже показано, как действуют различные газы на процесс резания металлов:

Ток дуги

От этого параметра напрямую зависит толщина раскраиваемого металла и срок эксплуатации сопла и электродов. Каждый комплект сопло-электрод имеет свое значение номинального тока. При резке металла на плазменной установке допустимый ток дуги составляет до 95% от номинального. Увеличивая ток дуги, необходимо синхронно увеличивать размер выходного диаметра сопла.

Факельный зазор

От данного параметра зависит:

  • перпендикулярность образуемых
    кромок;
  • плотность плазменной дуги;
  • ее устойчивость.

Чтобы избежать кромочных дефектов, необходимо выдерживать постоянным факельный зазор. Уменьшение его величины приведет к преждевременному сгорания и электрода, и дорогостоящего сопла. Особенно опасным является контакт сопла и листа, когда факельный зазор равен нулю. Чтобы избежать разрушения сопла по этой причине,
плазменные установки, выпускаемые компанией «ТеплоВентМаш», оборудованы датчиками контроля высоты. Такие стабилизаторы позволяют автоматически поддерживать оптимальный, заданный оператором, факельный зазор.

Скорость плазменной резки

Именно скорость перемещения резака определяет качество реза. От нее зависит присутствие шлака под листом и на сложность его удаления. Если скорость невелика, возникнет перерасход плазмообразующего газа. А на нижней части листа появится легко удаляемый «низкоростный» шлак.

При повышенной скорости перемещения сопла линия реза становится волнистой. На нижней же части листа появляется плохо отделимый «высокорослый» шлак.

Идеальной скоростью резания листового металла считается такое перемещение резака, при котором угол отставания между прорезанием верхней и нижней кромок не превышает 5 градусов.

Угол наклона кромок и ширина реза

ГОСТ 14792-80 определяет четыре главнейших параметра, влияющих на качество раскроя листового металла. К ним относятся:

  • линейное отклонение;
  • неперпендикулярность торцовой
    поверхности;
  • её шероховатость;
  • зона термического воздействия.

На точность и качество реза определяющее влияние оказывает угол наклона кромок и ширина реза. А вот форма кромок и размеры реза зависят от тока и напряжения дуги, скорости перемещения плазмотрона и расхода плазмообразующего газа.

На ширину реза влияют ток дуги и размер выходного отверстия в сопле. Стоит хоть немного увеличить эти параметры, как тут же ширина реза увеличится. Чтобы оценить ширину шва, можно увеличить диаметр выходного отверстия в сопле в 1,5 раза.

Для получения точных размеров вырезаемых заготовок, необходимо сдвинуть плазмотрон «в металл» на полуширину реза. Если
купить станок плазменной резки с ЧПУ, это произойдет автоматически. В нашем оборудовании встроены специальные корректоры (или компенсаторы реза). Они устанавливают эквидистантную траекторию перемещения инструмента.

Вырезаемая деталь будет меньше положенного (если рез широк) из-за частичного разрушения электрода, повышенного тока дуги, завышенного факельного зазора, низкой скорости резки или уменьшенный расхода плазмообразующего газа.

Причиной узкого реза (и, соответственно, больших размеров заготовки) являются малый факельный зазор, пониженная дуга тока, перерасход плазмообразующего газа и завышенная скорость перемещения резака.

Углом наклона кромок считают угол, образованный перпендикуляром к поверхности листа и обработанной плоскостью. Если подвод плазмообразующего газа тангенциальный, правая и левая кромки реза отличаются углами наклона. Закручивание газового потока по часовой стрелке приводит к тому, что, по ходу движения плазмотрона угол правой кромки составит от 1 до 3 градусов, а левой – от 3 до 8. Если угол кромки превышает 5 градусов, следует пересмотреть параметры резки.

Остались вопросы? Задайте их нашим специалистам!

Отправьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в течение 3 минут!

Кислородная резка

Кислородная резка основана на сгорании металла в струе технически чистого кислорода. Металл при резке нагревают пламенем, которое образуется при сгорании какого-либо горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий нагретый металл, называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование горючей смеси для подогрева металла. Процесс сгорания разрезаемого металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются из места реза струёй режущего кислорода.

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям: температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления; окислы металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью; металл не должен иметь высокой теплопроводности. Хорошо поддаются резке низкоуглеродистые стали.

Для кислородной резки пригодны горючие газы и пары горючих жидкостей, дающие температуру пламени при сгорании в смеси с кислородом не менее 1800 гр. Цельсия. Особенно важную роль при резке имеет чистота кислорода. Для резки необходимо применять кислород с чистотой 98,5-99,5 %. С понижением чистоты кислорода очень сильно снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода. Так при снижении чистоты с 99,5 до 97,5 % (т.е. на 2 %) — производительность снижается на 31 %, а расход кислорода увеличивается на 68,1 %.

Технология кислородной резки. При разделительной резке поверхность разрезаемого металла должна быть очищена от ржавчины, окалины, масла и других загрязнений. Разделительную резку обычно начинают с края листа. Вначале металл разогревают подогревающим пламенем, а затем пускают режущую струю кислорода и равномерно передвигают резак по контуру реза. От поверхности металла резак должен находиться на таком расстоянии, чтобы металл нагревался восстановительной зоной пламени, отстоящей от ядра на 1,5-2 мм, т.е. наиболее высокотемпературной точкой пламени подогрева. Для резки тонких листов (толщиной не более 8-10 мм) применяют пакетную резку. При этом листы плотно укладывают один на другой и сжимают струбцинами, однако, значительные воздушные зазоры между листами в пакете ухудшают резку.

На машинах МТР «Кристалл» применяется резак «Эффект-М». Особенность резака — наличие штуцера для сжатого воздуха, который, пройдя через внутреннюю полость кожуха, истекает через кольцевой зазор над мундштуком и создает колоколообразную завесу, что локализует распространение продуктов сгорания и защищает элементы конструкции машины от перегрева.

Параметры режимов резки низкоуглеродистой стали приведены ниже в таблице 1:

1. Толщина разрезаемого металла
5. Давление кислорода
6. Скорость резки
7. Расход кислорода
8. Расход пропана
9. Ширина реза
10. Расстояние до листа

Воздушно-плазменная резка

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл — анод). Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.

Для возбуждения рабочей дуги (электрод — разрезаемый металл), с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом — так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 40-60 А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга — рабочая, и включается повышенный расход воздуха; дежурная дуга при этом автоматически отключается.

Читать еще:  Правила проектирования и использования наружного водопровода

Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов

Преимущества воздушно-плазменной резки по сравнению с механизированной кислородной и плазменной резкой в инертных газах следующие: простота процесса резки; применение недорогого плазмообразующего газа — воздуха; высокая чистота реза (при обработке углеродистых и низколегированных сталей); пониженная степень деформации; более устойчивый процесс, чем резка в водородосодержащих смесях.


Рис. 1 Схема подключения плазмотрона к аппарату.


Рис. 2 Фазы образования рабочей дуги
а — зарождение дежурной дуги; б — выдувание дежурной дуги из сопла до касания с поверхностью разрезаемого листа;
в — появление рабочей (режущей) дуги и проникновение через рез металла.

Технология воздушно-плазменной резки. Для обеспечения нормального процесса необходим рациональный выбор параметров режима. Параметрами режима являются: диаметр сопла, сила тока, напряжение дуги, скорость резки, расстояние между торцом сопла и изделием и расход воздуха. Форма и размеры соплового канала обуславливают свойства и параметры дуги. С уменьшением диаметра и увеличением длины канала возрастают скорость потока плазмы, концентрация энергии в дуге, её напряжение и режущая способность. Срок службы сопла и катода зависят от интенсивности их охлаждения (водой или воздухом), рациональных энергетических, технологических параметров и величины расхода воздуха.

При воздушно-плазменной резке сталей диапазон разрезаемых толщин может быть разделён на два — до 50 мм и выше. В первом диапазоне, когда необходима надёжность процесса при небольших скоростях резки, рекомендуемый ток 200-250 А. Увеличение силы тока до 300 А и выше приводит к возрастанию скорости резки в 1,5-2 раза. Повышение силы тока до 400 А не даёт существенного прироста скоростей резки металла толщиной до 50 мм. При резке металла толщиной более 50 мм следует применять силу тока от 400 А и выше. С увеличением толщины разрезаемого металла скорость резки быстро падает. Максимальные скорости резки и сила тока для различных материалов и толщины, выполненные на 400 амперной установке приведены в таблице ниже.

Скорость воздушно-плазменной резки в зависимости от толщины металла: таблица 2

Режимы. таблица 3

Режимы воздушно-плазменной резки металлов. таблица 4


Рис. 3 Области оптимальных режимов резки металлов для плазмотрона с воздушным охлаждением (ток 40А и 60А)


Рис. 4 Области оптимальных режимов для плазмотрона с воздушным охлаждением (ток 90А).


Рис. 5 Зависимость выбора диаметра сопла от тока плазмы.


Рис. 6 Рекомендуемые токи для пробивки отверстия.

Скорость воздушно-плазменной резки, по сравнению с газокислородной, возрастает в 2-3 раза (см. Рис. 7).


Рис. 7 Скорость резки углеродистой стали в зависимости от толщины металла и мощности дуги.
Пологая нижняя линия — газокислородная резка.

При воздушно-плазменной резке меди рекомендуется применять силу тока 400 А и выше. Замечено, что при резке меди с использованием воздуха во всём диапазоне толщины и токов образуется легко удаляемый грат.

Хорошего качества реза при резке алюминия, с использованием воздуха в качестве плазмообразующего газа, удаётся достигнуть лишь для небольших толщин (до 30 мм) на токах 200 А. Удаление грата с листов большой толщины затруднительно. Воздушно-плазменная резка алюминия может быть рекомендована лишь как разделительная при заготовке деталей, требующих последующей механической обработки. Припуск на обработку допускается не менее 3 мм.

Установка Cutmaster 80 является системой для ручной или механизированной воздушно-плазменной резки с газовым охлаждением плазматрона на токах до 80 Ампер, который позволяет разрезать металл без дополнительной механической обработки до 25 мм, или с механической обработкой после резки до 38 мм. Возможна пробивка отверстий в пластинах толщиной до 15 мм. Установка воздушно-плазменной резки оснащается быстросъемным плазматроном с системой 1 Torch.

Характеристики установки воздушно-плазменной резки Cutmaster 80:

Питающее напряжение: 400 В, 3 фазы, 50/60 Гц

Выходной ток: 20 — 80 А

ПВ при максимальном выходном токе 80 А: 40 %

Регулировка тока: плавная

Выходная мощность: 9 кВт

Степень очистки воздуха в источнике питания: Частицы до 5 микрон

Расход воздуха: 190 л/мин

Давление воздуха: 5,2 бар

Габариты: 305 х 381 х 610 мм

Расходные материалы для плазматрона 1Torch:

— для тяжелых условий эксплуатации 9-8277

Сопло для резки

— с опорой (60 А) 9-8252

— с зазором (80 А) 9-8211

Сопло для строжки:

— B (50-100 А) 9-8226

— C (60-120 А) 9-8227

— D (60-120 А) 9-8228

— для резки с опорой 70-100 А 9-8236

— для строжки 9-8241

Опции для установки воздушно-плазменной резки Cutmaster 80:

Комплект расходных деталей на ток до 80 А (сопло -10шт, электрод — 5 шт, стартовый картридж — 1 шт) 5-2555

Комплект направляющих для резки

— по окружности (циркуль) 7-3291

— радиусных и роликовых направляющих 7-7501

Направляющее устройство для прямолинейной резки 7-8911

Направляющая для резки с зазором:

Защитное ограждение пусковой клавиши 9-8420

Кожаный чехол для шлейфа плазматрона длиной:

Пульт дистанционного управления 7-3460

Удлинитель пульта дистанционного управления 7-7744

Удлинитель шлейфа плазматрона с разъемом ATC® длиной:

Комплект одноступенчатых воздушных фильтров 7-7507

Двухступенчатый воздушный фильтр 9-9387

Универсальная тележка 7-8888

Плазматрон 1Torch® SL 60, с разъемом ATC®, ручной длиной:

Плазматрон 1Torch® SL 100, 180°, с разъемом ATC®, механизированный длиной:

Артикул Esab: 0559113304

Наименование Эсаб: Cutmaster 80, Установка плазменной резки, резак SL60 6м, 400В

Назначение: PLAZMA оборудование

Купить установку плазменной резки, комплектующие для нее и плазматрона, а также запасные части:
email: info@se-welding.ru

Телефон: +7 (499) 168-24-42

Рекомендуемые товары

Ручной плазматрон SL 100-75° кабель 6,1 м c ATC

Ручной плазматрон SL 100-75° кабель 6,1 мРучной плазматрон SL100-75° c ATC (30-100 A) c ATCПлазматрон для легкого / среднего режима работы: 30-100 AРучной плазматрон SL 100 с углом наклона плазменной головки 75..

Ручной плазматрон SL 100-75° c ATC 15,2 м (7-5208 Esab)

SL 100-75°, Ручной плазматрон, 15,2 метра 7-5208 EsabРучной плазматрон SL100 c ATC (30-100 A)Ручной плазматрон SL 100-75° длин шлейфа 15,2 м с углом наклона плазменной головки 75°.Расходные материалы для плазматрона SL10..

SL 100-180° Механизированный плазматрон 7,6 м Esab

SL 100-180° Механизированный плазматрон 7,6 м 7-5215 Esab (Эсаб) SL 100-180° — это плазматрон для механизированный (автоматической) плазменной резки длиной 7,6 метра. Артикул Esab: 7-5215 Наименование Эсаб: SL 100-180°, ..

SL 100-180° Механизированный плазматрон 15,2 м 7-5216 Esab

SL 100-180°, Механизированный плазматрон, 15,2 м Esab (Эсаб) SL 100-180°, Механизированный плазматрон, 15,2м Артикул Esab: 7-5216 Наименование Эсаб: SL 100-180°, Механизированный плазматрон, 15,2м (SL 100 Torch 180 deg 1..

Одноступенчатый воздушный фильтр — комплект 7-7507 Esab

Одноступенчатый воздушный фильтр — комплект 7-7507 Esab (Эсаб) Одноступенчатый воздушный фильтр применяется для уменьшения содержания влаги и воды в сжатом воздухе подаваемом в плазматрон, тем самым увеличивая срок его с..

Удлинитель 4,6 м шлейфа кабеля плазматрона 7-7544 Esab

Удлинитель 4,6 м шлейфа кабеля плазматрона 7-7544 Esab (Эсаб) Удлинитель кабеля (шлейфа плазматрона) длиной 4,6 метра к плазматронам серии SL с разъемом ATC производства Эсаб. Артикул Esab: 7-7544 Наименование Эсаб: Удли..

Читать еще:  Делаем газовую горелку для котла своими руками

Удлинитель 7,6 м шлейфа плазматрона кабеля 7-7545 Esab

Удлинитель 7,6 м шлейфа плазматрона кабеля 7-7545 Esab (Эсаб) Удлинитель кабеля длиной 7,6 метра с разъемом ATC- это удлинитель шлейфа плазматрона серии SL позволяющий увеличить рабочую зону без перемещения источника пла..

Удлинитель 15,2 м шлейфа кабеля плазматрона с разъемом ATC 7-7552 Esab

Удлинитель 15,2 м шлейфа кабеля плазматрона с разъемом ATC 7-7552 Esab (Эсаб) Удлинитель шлейфа длиной 15,2 метра для кабеля плазматрона с разъемом ATC производства Esab. Артикул Esab: 7-7552 Наименование Эсаб: Удлинител..

Cutmaster многоцелевая тележка 7-8888 Esab

Cut master многоцелевая тележка 7-8888 Esab (Эсаб) Cut master многоцелевая тележка для аппаратов плазменной резки. Артикул Esab: 7-8888 Наименование Эсаб: ECM Multi-Purpose Cart Назначение: плазма, части плазмы, час..

Комплект для резки Lux 1Torch 7-8910 Esab

Комплект для резки Lux 1Torch 7-8910 Esab (Эсаб) Комплект для резки кругов Lux 1Torch предназначен для оснащения ручных плазменных резаков серии SL. Артикул Esab: 7-8910 Наименование Эсаб: Комплект для резки Lux 1Torch (..

Направляющая для резки по прямой 1Torch 7-8911 Esab

Направляющая для резки по прямой 1Torch 7-8911 Esab (Эсаб) Направляющая для резки по прямой 1Torch для плазматронов серии SL. Артикул Esab: 7-8911 Наименование Эсаб: 1 Trch Straight Line Cut Guide Назначение: плазма, час..

Кожаный чехол плазматрона 6,1 м 9-1260 Esab

Кожаный чехол плазматрона 6,1 м 9-1260 Esab (Эсаб) Кожаный чехол плазматрона серии SL длиной 6,1 метра применяется для усиления защиты кабельного пакета плазматрона от негативного теплового и механического воздейств..

Кожаный чехол плазматрона 15,2 м Esab

Кожаный чехол плазматрона 15,2 м Esab (Эсаб) Кожаный чехол для плазматронов серии SL длиной 15,2 м. Артикул Esab: 9-1280 Наименование Эсаб: Кожанный чехол плазматрона 1Torch 15,2м (1 Trch Leather Lead 15.2m) Назначение: ..

Направляющая для резки с зазором 40A 9-8251 Esab

1Torch Направляющая для резки с зазором 40A 9-8251 Esab (Эсаб)Направляющая для резки с зазором 40A которой оснащаются плазматроны серии SL. Артикул Esab: 9-8251 Наименование Эсаб: 1 Trch Stand off cut guide 40A Назн..

Направляющая для резки с зазором 60-120A 9-8281 Esab

Направляющая для резки с зазором 60-120A Esab (Эсаб)Направляющая для резки с зазором 60-120A для оснащения плазматронов серии SL. Артикул Esab: 9-8281 Наименование Эсаб: 1 Trch Stand off guide 60-120A Назначение: плазма.

Двухступенчатый воздушный фильтр — комплект 9-9387 Esab

Двухступенчатый воздушный фильтр — комплект 9-9387 Esab (Эсаб) Двухступенчатый воздушный фильтр очистки сжатого воздуха от влаги и пыли размером до 5 микрон подаваемого в плазматрон серии SL производства Эсаб. Артик..

По типу

Что такое плазма?

Плазма — ионизированный газ, содержащий электрически заряженные частицы и способный проводить ток. Ионизация газа происходит при его нагреве. Степень ионизации тем выше, чем выше температура газа. В центральной части сварочной дуги газ нагрет до температур 5000 — 30 000 °С, имеет высокую электропроводность, ярко светится и представляет собой типичную плазму. Плазменную струю, используемую для сварки и резки, получают в специальных плазмотронах, в которых нагревание газа и его ионизация осуществляются дуговым разрядом в специальных камерах.

Плазменная резка металла

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл — анод). Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.

Для возбуждения рабочей дуги (электрод — разрезаемый металл) с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом — так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 40-60 А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга — рабочая, и включается повышенный расход воздуха; дежурная дуга при этом автоматически отключается.

Вдуваемый в камеру газ (см. рисунок), сжимая столб дуги в канале сопла плазмотрона и охлаждая его поверхностные слои, повышает температуру столба. В результате струя проходящего газа, нагреваясь до высоких температур, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Увеличение при нагреве объема газа в 50 — 100 и более раз приводит к истечению плазмы с высокими околозвуковыми скоростями. Плазменная струя легко расплавляет любой металл.

Механизм поджига горелки

На практике находит применение следующий основной способ включения плазменной горелки — дуговой разряд существует между стержневым катодом, размещенным внутри горелки по ее оси и нагреваемым изделием (плазменная струя прямого действия). Такие плазмотроны имеют КПД выше, так как мощность, затрачиваемая на нагрев металла, складывается из мощности, выделяющейся в анодной области, и мощности, передаваемой аноду струей плазмы.

a – электрод;
b – экранирующий газ;
c – плазмообразующий газ;
d – разрезаемый металл.

Преимущества воздушно-плазменной резки

Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов.

Преимущества воздушно-плазменной резки по сравнению с механизированной кислородной и плазменной резкой в инертных газах следующие:

  • простота процесса резки;
  • применение недорогого плазмообразующего газа — воздуха;
  • высокая чистота реза (при обработке углеродистых и низколегированных сталей);
  • пониженная степень деформации;
  • более устойчивый процесс, чем резка в водородосодержащих смесях.

В сравнении со станками для лазерной резки, плазменная резка незаменима при изготовлении деталей из металлического листа более 20 мм толщиной. Тут у плазморезов нет конкурентов. Скорость работы станков плазменной резки в несколько раз выше, чему лазерных. Вообще, для относительно небольших производств плазменный резак более эффективен, чем станки лазерной резки.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector