Гидроабразивная резка меди

Во-первых, из-за высокой теплопроводности сплавы меди режут при температуре 500 °С, достаточно мощное пламя резака, в результате чего возникает проблема незапланированной деформации среза. Гидроабразивная резка работает по принципу ускоренной эрозии, а нагрев уже идет из-за повышенного трения. Результат идеально ровный срез, не требующий последующей обработки даже у толстостенных деталей (до 300 мм и больше). Эти преимущества гидроабразивной резки позволяют осуществить фигурную резку любой степени сложности.

Во-вторых, раскрой деталей происходит быстрее, чем раскрой традиционным методом, что позволяет значительно снизить цену гидроабразивной резки меди. Стоимость гидрорезки меди существенно ниже, чем резка плазменно-дуговым, лазерным, автогенным оборудованием, так как не требует обработки срезов.

В-третьих, возможность выполнения реза по сложному контуру.

В-четвёртых, экологически чистое производство, отсутствие вредных газовых выделений.

Компания «Твим-Сервис» это комплексный подход к оказанию услуг гидроабразивной резки меди на заказ. Мы берём на себя обязательства по отправке готовой продукции, гарантируем индивидуальный подход.

Заказать услуги гидроабразивной резки меди можно по телефону: +7 (343) 368-00-21.

Технология гидроабразивной обработки

При резке алюминия гироабразивным способом используются специальные станки, в которых жидкость подается к изделиям под высоким давлением, а в струю добавляются твердые абразивные примеси. В качестве основы для создания потока применяется вода, которая нагнетается посредством насоса до давления от 1000 до 5000 атмосфер. Уровень давления регулируется в зависимости от толщины разрезаемого изделия. По коммуникациям жидкость подается в узел режущей головки, которая конструктивно имеет отверстие диаметром от 0,08 до 0,5 мм. При транзите жидкости с высоким уровнем давления и выходом сквозь узкий канал, ее скорость возрастает до значения 1000 м/с. На выходе у отверстия располагается смесительная камера, в которую подается жесткий абразив, повышающий эффективность и скорость процесса разделения алюминия. В качестве абразивной примеси задействуются компоненты в виде синтетического корунда, гранатового песка или частиц кремния. Для работы с деталями из алюминиевых сплавов чаще всего задействуется в виде абразивной примеси электрокорунд. Внутри смесительной камеры частицы абразивного материала двигаются по спиралевидной траектории, исключая повреждение стенок оборудования. Готовая режущая смесь выходит через сопло, размер которого составляет от 0,5 до 1,5 мм. При этом жидкость выполняет функцию переноса на высокой скорости твердых частиц, при помощи которых осуществляется процесс. Объем добавляемого абразива регулируется в зависимости от толщины разрезаемого изделия. Благодаря твердости абразивного материала и высокой скорости подачи потока, с помощью струи могут разделяться изделия, выполненные на основе алюминиевых сплавов с толщиной до 300 мм. Важным аспектом является технологическая возможность точной резки тонких листовых изделий с толщиной от 0,1 мм, где недопустимо использование высокотемпературных инструментов и методов. Конструкция сопла включает в себя кожух, который создает целостность и выполняет защитные функции.

В процессе резки изделия на рабочем столе станка фиксируются для обеспечения высокой точности обработки изделий. Для гашения скорости высокоэнергетичной струи в конструкции станка применяется специальная емкость.

В качестве деталей для оборудования станков применяются насосы с прямым и плунжерным типом действия. Насосы прямого действия обеспечивают давление до 3800 атмосфер, имея трехцилиндровую конструкцию. Поочередно поршни, приводимые в движение электродвигателем, выталкивают жидкость, поддерживая необходимый уровень давления за счет интенсивности движения.

Плунжерные насосы позволяют развивать большую мощность, достигать повышенного давления в системе, обеспечивая тем самым высокую скорость и эффективность операции резки. Брустерная конструкция насоса функционирует за счет давления масла в системе. Вода выталкивается поочередно из одной, а затем и из другой камеры, формируя напор.

Преимущества гидроабразивной резки над лазерной при работе с металлом

Практически все сферы производства нуждаются в металлических деталях различного размера и конфигурации. Для их изготовления используется оборудование, выбор которого определяется объемами производства, видом металла, техническими характеристиками требуемых изделий.

Если крупные компании, выполняющие широкий спектр работ по обработке металлов, могут позволить себе закупить несколько видов оборудования под разные задачи, то средним и малым предприятиям зачастую приходится выбирать наиболее универсальный вариант. Мы рекомендуем использовать гидроабразивную резку, как наиболее оптимальную технологию по сравнению с фрезерованием, лазерной и плазменной резкой.

Давайте рассмотрим, в чем заключаются преимущества гидроабразивной резки над лазерной при работе с металлом.

Отсутствие температурного воздействия

Как следует из названия технологи, гидроабразивная резка металла подразумевает использование в качестве режущего инструмента струи воды, смешанной с абразивом. При подаче под высоким давлением она режет металл быстро и аккуратно, причем температура в зоне реза составляет не более 80-90 градусов.
В результате:

• — полностью отсутствует окалина
• — кромки детали не нуждаются в дополнительной обработке
• — абсолютно исключено коробление тонколистового металла
• — металл не меняет свою структуру, что особенно важно для легированных и нержавеющих сталей

При лазерной резке легирующие добавки, входящие в состав сплава, образуют оксиды, что приводит к зашлаковыванию шва. Кроме того, для низкоуглеродистых холоднокатаных сталей тепловой эффект может проявляться снижением твердости края материала. При резке лазером средне- и высокоуглеродистых сталей на поверхности кромок образуется мартенсит с повышенной твердостью. Однако данный результат нельзя считать положительным, поскольку высока вероятность появления микротрещин из-за неоднородности материала.

Толщина металлической плиты до 300 мм

Гидроабразивный станок успешно разделяет заготовки толщиной до 250-300 мм. Эффект конусности нивелируется за счет резки с помощью специальной 5-осевой головы. Программа, загруженная в оборудование, автоматически подбирает скорость и другие параметры обработки для получения заданной шероховатости.

Лазер обычно применяют для резки металлических заготовок толщиной не более 40 мм (для черного металла) и 5 мм (для меди и сплавов). Использование лазерного станка для металлических плит большой толщины не является экономически целесообразным:

• — чем толще заготовка, тем ниже качество реза
• — для работы с толстыми плитами нужна лазерная установка повышенной мощности, дорогая как в покупке, так и в эксплуатации

Резка любых металлов

Гидроабразивная резка доступна для всех металлов: от меди до титана. Меняется только скорость обработки, которая напрямую зависит от физико-химических свойств материала. Сравните максимальные скорости для заготовок толщиной 10 мм:

• — нержавеющая сталь SUS304 — 320 мм/мин
• — алюминий — 850 мм/мин
• — латунь — 450 мм/мин
• — бронза — 400 мм/мин
• — инструментальная сталь — 16 мм/мин
• — сталь 3 — 350 мм/мин

Покупка лазера сразу ограничивает предприятие в обработке многих металлов. Высокая отражательная способность алюминия и его сплавов значительно осложняет лазерную резку. Дополнительные проблемы создает повышенная теплопроводность материала. В области кромок легко образуются микротрещины, снижающие усталостную прочность металла. Аналогичные трудности возникают при лазерной резке меди, латуни, олова и нержавеющей стали. Плохое поглощение излучения приводит к резкому снижению скорости обработки.

Титан при лазерной резке с применением кислорода или азота вступает с газом в химическую реакцию. В результате образуется толстый слой нитридов и оксидов. При использовании гелия велик риск образования α-структуры, которая негативно сказывается на усталостной прочности.

Безопасность

Лазер создает повышенный уровень пожарной опасности, что вкупе с выделением газов приводит к необходимости оборудовать специальное помещение. Гидроабразивный станок можно поставить в любом месте, где позволяет площадь и прочность основания.

Очевидно, что во многих случаях гидроабразивный станок является наиболее предпочтительным. Если вы работаете с различными металлами, свяжитесь с нами. Квалифицированный специалист компании «Р-Гарнет» скомплектует станок по индивидуальному заказу с учетом требований вашего производства.

Технология резки меди лазером

Медь, относящаяся к группе драгоценных металлов, широко используется в различных сферах промышленности. Она применяется в чистом виде, а также входит в состав сплавов, таких как бронза, латунь, мельхиор, рандоль, французское и северное «золото», манганин и др. Эти металлы отличаются устойчивостью к коррозии, износостойкостью, высокой тепло- и электропроводностью, податливостью в обработке. Без меди не обходится электротехническая и ювелирная промышленность, приборо- и машиностроение, производство бытовых товаров.

В то же время именно мягкость и податливость затрудняют обработку листовой меди. Механический раскрой приводит к деформации металла, получить точный рез очень сложно, кроме того, образуется большое количество отходов. Использование термических методов также затруднено, поскольку металл быстро начинает плавиться и деформироваться. Справиться с перечисленными проблемами позволяет современная резка меди лазером.

При такой обработке возможно создание сложных форм, к тому же необходимость физически воздействовать на заготовку отсутствует. Благодаря этому можно работать с деталями и заготовками, имеющими гладкую поверхность.

В связи с высокой теплопроводностью меди ее обработка обладает определенными особенностями. Из-за высокого коэффициента теплоемкости оборудование для резки должно отвечать особым требованиям. В процессе подготовки необходимо помнить, что на сложность резки влияет толщина обрабатываемой пластины.

Важен правильный выбор мощности и скорости лазерного луча. В соответствии с общими правилами необходимо использовать лазерное пятно как можно меньшего размера при высокой мощности. При соблюдении условий линия реза получается точной и ровной, без деформации кромок детали.

Для резки меди лазером используется соответствующее оборудование. Существует три основных типа установок. Они могут быть:

1. Твердотельными, расходным материалом в которых являются рубин, алюмоиттриевый гранат, неодим. Установки мощностью не более 6 кВт используют для обработки меди, латуни, алюминия.
2. Газовыми, в роли активного материала для которых выступает газ. Для приведения в действие оборудования мощностью до 20 кВт используют электрический разряд.
3. Газодинамическими, мощность которых достигает 150 кВт. Прокачка газа в них осуществляется со сверхзвуковой скоростью. Подобные установки используются для резки труб из разных материалов.

Обработку толстых медных деталей, в результате которой не будет допущено деформаций, выполняют при помощи твердотельного лазера. Справиться с толстой заготовкой обычным станкам не под силу.

Работа выполняется на оборудовании, настроенном определенным образом. Для обработки тонких листов используют импульсный режим. Толстые заготовки режут с помощью микроплазменного режима. Убрать пористость и шероховатость торца среза не составляет проблем. Из-за плохого поглощения излучения резка медного проката выполняется на минимальной скорости.

Однако мало правильно определить режим резки меди лазером, необходимо соблюдать условия обработки относительно толщины проката. Этот параметр будет различным для сталей, алюминия и меди и ее сплавов с цинком (латунь) и оловом (бронза). Медь и латунь можно обрабатывать, если толщина заготовок не превышает 5 мм. В качестве легирующих элементов в составе бронзы выступают свинец, кремний, бериллий. Они влияют на процесс обработки сплавов.

Резка меди лазером отличается не только эффективностью, но и экономичностью. Правильно составленный план раскроя позволяет максимально эффективно использовать заготовку, минимизировав количество отходов. При данном типе обработки крайне редко можно столкнуться с браком изделий.

Благодаря минимальной деформации и тонкому режущему лучу можно создавать сложные по форме детали. Немаловажное значение имеют также полная автоматизация и компьютерное управление лазерными установками. Они являются гарантом соответствия полученного изделия проектной документации. Помимо этого, резку лазером можно выполнить в кратчайшие сроки.

Резка медного проката.

При раскрое меди важно учитывать её пластичность и теплопроводность. Этот металл считается сложным для сварки и резки термическими методами, но опытные мастера, располагающие современным оборудованием, способны оперативно и качественно произвести обработку медных заготовок толщиной до 200 мм. Раскрой проката производится различными способами: на лазерном, плазменном, гидроабразивном и металлорежущем оборудовании.

Медных плит.

Резка плит из меди имеет свои особенности. Ввиду высокого коэффициента теплоемкости для резки меди используется плазменная или гидроабразивная резки. Они обеспечивают хорошую производительность, минимальное количество отходов, ровный рез. Теплоотвод для термических способов обработки осуществляется подачей охлаждающей жидкости в зону резания. Чем толще пластина этого цветного металла, тем сложнее ее обработка. Использование для этой цели лазера не эффективно.

Резка медных листов:

Тонколистовые материалы (толщиной 0,5-4 мм) режутся с использованием технологий механической рубки. Изготовление же сложных фигурных элементов исполняется при помощи лазера или плазмы. Лазерная резка листового металла позволяет быстро и точно вырезать заготовки любых размеров и сложности. Линии среза при этом не деформируются. Гидроабразивная резка пакета тонких листов позволяет ускорить изготовление заготовок с одинаковым контуром.

Резка медных кругов:

Кругом называют полуфабрикат цилиндрической формы с диаметром до 180 мм. Резку медных кругов больших диаметров можно осуществить при помощи гидроабразива или ленточнопильного станка, в зависимости от требований к качеству поверхности резания. После резки возможна дальнейшая обработка металла, его окрашивание, дополнительная обработка. Полученные с помощью резки болванки применяются в машиностроении, металлургии и металлообработке.

Резка медных прутков:

Медные прутки имеют диаметр до 80-100 мм. Пруток целесообразно рубить на гильотине, заготовки малого диаметра допустимо нарезать лазером или другими видами обработки. Необходимая шероховатость и допуски формы имеют решающее значение при выборе технологии резания.

Гидроабразивная резка (водорезка или гидрорезка) предназначена для обработки материалов повышенной плотности (титана, алюминия, меди, камня). Суть данной технологии заключается в использование воды в качестве режущего инструмента. Вода под огромным давлением около 4200 атмосфер проходит через сопло с отверстием 0,2 мм, разгоняется до скорости 4000 км/ч, смешивается с гранатовым песком и образует абразивную смесь. Такая смесь разрезает все на своем пути: керамогранит, металл, стекло.

Управление гидроабразивной резкой осуществляется за счет ЧПУ. Компьютерная программа дает возможность вырезать элементы и детали, со сложным контуром, в соответствии нарисованным эскизом и с максимальной точностью 0.1 мм..

Еще одним преимуществом резки металла водой является отсутствие нагрева, что позволяет полностью исключает термическую деформацию изделий и температурное влияние вблизи реза. За счет таких уникальных возможностей можно добиваться идеального качества раскроя. Поверхности у такой детали будет гладкая и ровная с шероховатостью всего Ra1,4 мкм и не требовать дополнительной обработки.

Гидроабразивная резка чаще всего применяется:

• при высокоточном раскрои ( титана, высокопрочных сталей, меди, бронзы, латуни, а также алюминия) толщиной более 10мм;
• дает возможность кроить такой хрупкий материал ( камень, керамогранит и стекло);
• позволяет избежать подгорания и потемнения кромки у пластика, резины, полиуретана, поролона, пластмассы;
• можно резать фигурные изделия из высокопрочных сплавов.

Услуги гидроабразивной резке востребованы в промышленности Санкт-Петербурга. Резку водой используют там, где требуется высокоточная обработка металла толщиной более 10 мм., в космической и оборонной отрасли, авиастроении, автомобилестроении при производстве кораблей.

Наша компания выполняет работы по высокоточному раскрою металла с помощью гидроабразивной и лазерной резки. Мы можем кроить такие сплавы как: алюминий, медь, титан, нержавеющая сталь.

Смотрите видео снятое на нашем производстве в Санкт-Петербурге.

Спектр использования технологии ГАР

Этот вид резки металла применяется для изготовления изделий нестандартных по конфигурации, а также для получения деталей сложных форм. Эффективен для выполнения художественных и декоративных элементов различного дизайна. В целом, спектр использования гидроабразивной резки металла очень велик и охватывает работы с:вапвапвап жаропрочными материалами; нержавеющими металлами; трубами любого диаметра; сплавами; медью; латунью; легированной сталью; листовым железом; алюминием; титаном и проч. По ходу может осуществляться не только резка, но и предварительный раскрой металлической поверхности без каких-либо повреждений, деформаций и дефектов. Наши мастера выполнят работу качественно и филигранно, с учетом всех требований заказчика, в том числе по дизайну изделия.

рассчитывается индивидуально по Вашим чертежам. Стоимость резки конкретной детали или изделия зависит от материала, сложности контура (углы, закругления), наличия и количества отверстий, необходимого качества реза и исходя из минуты работы оборудования (от 70 руб/мин.)
Материалы, с которыми мы работаем:

• МЕТАЛЛ (ЧЁРНЫЙ И ЦВЕТНОЙ, НЕРЖАВЕЙКА, ТИТАН, МЕДЬ, АЛЮМИНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ)
• КАМЕНЬ
• ТЕКСТОЛИТ
• ПОЛИМЕР
• ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ

Чем гидроабразивная резка отличается от лазерной?

• Главное отличие гидроабразивной методики заключается в холодном характере реза и отсутствии механического и термического воздействия на заготовку, чего о лазерной резке сказать нельзя. Поэтому в некоторых случаях гидроабразивная обработка – по сути, практически единственно возможный вариант, это касается в первую очередь металлов с полимерным покрытием и прочих материалов, которые имеют свойство разрушаться под воздействием высокой температуры. Причем при обработке подобных материалов с помощью гидроабразивной методики не происходит обгорания кромки и деформации заготовки
• Лазер не может разрезать отражающие материалы, такие как, например, медь.
• Лазерная резка не позволяет работать со стеклом, так как лазер проходит через этот прозрачный материал, не повреждая его. Струя воды с добавлением абразива прекрасно справляется с этой задачей, позволяя выполнять из этого хрупкого материала любые замысловатые формы и узоры
• Гидроабразивная резка почти не имеет ограничений по толщине материала, который обрабатывается. Также возможно разрезание пакетами, причем без приваривания соседних слоев друг к другу
• Гидроабразивный способ является более экономичным, в сравнении с лазерным, потому что при его использовании наблюдаются минимальные потери сырья.

Преимущества гидроабразивного метода резки в нашей компании

Мы можем предложить ряд преимуществ по резке материалов в компании Металл-ТП

Толщина материала. Наш гидроабразив способен резать очень толстые материалы, вплоть до 170мм толщиной, в зависимости от материала. Точность обработки. Ни один современный станок не может показать такой точности реза, как гидроабразив. Точность резки на гидроабразиве составляет: 0,1мкм Экологичность. Гидроабразивный станок не выделяет в атмосферу никаких загрязняющий веществ, и абсолютно безопасен для здоровья. Широкий спектр обрабатываемых материалов. На гидроабраивном станке возможно резать практически любой материал: стекло, металл, камень, пластики и многие другие. Чистота финишной поверхности. После резки гидроабразивом отсутствует необходимость дальнейшей механобработки.

Присылайте ТЗ на расчет!

Наш телефон: +7(977) 830-28-29

Наш e-mail:metal-tp@yandex.ru