Резка газобетона струной

Резка массива газобетона на отдельные блоки

Газобетонные блоки – легкий, «теплый» и сравнительно недорогой стройматериал для возведения несущих стен и перегородок, который поддается ручной обработке простым инструментом. Резку газобетона можно выполнять обычной ножовкой, а массив газобетона на производственных линиях от компании «АлтайСтройМаш» может разрезаться автоматически специальными струнами.

Особенность газоблоков заключается в возможности производить их самостоятельно. Несложная технология изготовления газоблоков включает в себя четыре основных этапа.

1. Замес раствора (цемент, песок, вода, каустическая сода, сульфат натрия, алюминиевая пудра и паста).
2. Заливка в формы и предварительный прогрев.
3. Резка газобетона на блоки.
4. Окончательная выдержка.

Несложный набор технологического оборудования, низкие энергозатраты и отсутствие необходимости в высокой квалификации рабочих позволяют изготавливать газобетонные блоки своими руками хоть в специально отведенном помещении, хоть непосредственно на стройплощадке.

ГОРИЗОНТАЛЬНЫЙ МАССИВ ПРОТИВ ВЕРТИКАЛЬНОГО МАССИВА

ГОРИЗОНТАЛЬНЫЙ

Нет необходимости в разделении, отсутствие слипания

СУПЕР ГЛАДКАЯ поверхность

Возможность порезки тонких размеров

Отсутствие подрезного (донного) слоя

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ

Необходимо разделение продукции после слипания

Увеличение брака при разделении

Ограничения в порезке тонких размеров

Наличие подрезного (донного) слоя (4-6см)

Автоклавирование горизонтально расположенного массива на заводах Aircrete доказало свою эффективность возможностью проникновения пара между рядами в отличие от вертикально расположенного массива и лучшими показателями качества продукции.

Кроме того, вертикальный массив имеет ограничения в количестве порезки тонких рядов (производство тонких панелей невозможно) из-за слипания горизонтальных поверхностей после порезки.

Необходимость решения проблем слипания и разделения продукции.

Универсальный резательный комплекс
(УРК) МАСТЕР ПЛЮС (LOGIC)
(резка массивов ячеистых бетонов)

Видео оборудования в работе Скачать видео

Фотогалерея оборудования в работе

1 — Монтажная рама-основание; 2 — Направляюшие кареток поперечной и продольной резки; 3 — Модуль шнекового ножа; 4 — Каретка поперечной резки массива; 5 — Каретка продольной резки массива; 6 — Шкаф системы автоматизированного управления САУ УРК LOGIC; 7 — Транспортный путь; 8 — Система подачи форм с электромеханическим приводом (в комплектации LOGIC).

Универсальный резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС производства машиностроительного предприятия «СтройМеханика» предназначен для получения стеновых и перегородочных блоков ячеистых бетонов (пенобетона, газобетон) с геометрическими отклонениями от заданных размеров не более ±2 мм из массива габаритами до 1200×1200×600 мм в цеховых условиях. Достигаемая точность разрезки дает возможность укладывать блоки на тонкослойные или клеевые растворы.

Конструкция кареток резательного комплекса позволяет получать блоки с различными типоразмерами с применением одного комплекта передвижных металлоформ. Резка массивов ячеистых бетонов производится с помощью специальных стальных струн (пил), изготавливаемых самостоятельно с применением установки для навивки струн СТРУНА 500. Резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС может комплектоваться как струнами, так и пилами по выбору заказчика.

Для разрезки используется ячеистый бетон (пенобетон, газобетон) с равномерной пористой структурой, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ 25485-89. На резательном комплексе МАСТЕР ПЛЮС разрезается материал, достаточно отвердевший до устойчивого для резки состояния (4-12 часов после заливки в форму).

Универсальный резательный комплекс (УРК) МАСТЕР ПЛЮС (LOGIC)
(резка массивов ячеистых бетонов)

Порядок работы на резательном комплексе:
Смесь ячеистого бетона заливается в передвижные металлические формы ФОРМОБЛОК-МАССИВ, специально разработанные для применения в составе участка резки. Передвижная металлоформа ФОРМОБЛОК-МАССИВ, применяемая в составе резательного комплекса, проста в эксплуатации. Чистка, смазка и сборка одной металлоформы занимает 2-3 минуты.

Ячеистый бетон набирает необходимую прочность (4-12 часов в зависимости от состава и технологии приготовления) при температуре 20-35°С. Для подачи металлоформы в зону работы резательного комплекса, а также транспортирования на участок вылежки применяют траверсу для перемещения формы, спроектированную для работы с передвижными металлоформами ФОРМОБЛОК-МАССИВ. После набора определенной прочности пенобетонного массива размыкают замки бортов металлоформы, снимают их с основания, а отформованный пенобетонный массив на технологическом поддоне металлоформы подают в рабочую зону резательного комплекса. Массив подают через шнековый нож модуля подрезки «горбушки» массива, далее массив подается сначала под каретку поперечной резки, затем под каретку продольной резки массива. Подъем и опускание кареток со струнами осуществляется с помощью электромеханического привода, а ход струны с помощью моторредукторов. После завершения циклов обработки (резки), пенобетонные изделия, снимаются с технологического поддона формы и транспортируются на участок для досушивания. Для перемещения готовых изделий из зоны резки применяют захват для перемещения блоков, в конструкции захвата заложена возможность регулировки под необходимый размер «пакета» перемещаемых изделий, а также исключена возможность выскальзывания изделий.

При использовании на производственном участке транспортной системы с рельсовыми путями участок для досушивания изделий оборудуют технологическими тоннелями, в которые нагнетают теплый воздух тепловыми пушками, или в основании вмонтированы «теплые полы», а также возможна установка радиаторов отопительной системы. После того как изделия дозреют, их укладывают на деревянные поддоны, упаковывают пленкой и перемешают на склад готовой продукции.

При резке массива с прочностью и размерами, отличными от установленных, необходимы дополнительные консультации.

Система автоматизированного управления резательным комплексом
С применением системы САУ УРК LOGIC управление резательным комплексом возможно как в ручном, так и в автоматическом режиме. Система автоматизированного управления резательным комплексом САУ УРК LOGIC состоит из шкафа управления с расположенной на нем панелью управления, кабельной продукции и комплекта датчиков, необходимых для работы комплекса в автоматическом режиме. Управление резательным комплексом в автоматическом режиме осуществляется с нажатия кнопки «ПУСК» на лицевой панели шкафа управления, и массив в автоматическом режиме разрезается на блоки заданных размеров.

Привод шнекового ножа и привод механизма струн имеют частотно-регулируемые привода, обеспечивающие возможность регулирования частоты колебания струн и скорости вращения шнекового ножа для выбора более качественной поверхности обрабатываемого массива. Также имеется возможность регулировки скорости перемещения режущих кареток, что позволяет устанавливать необходимую частоту обработки поверхности блока (от гладкой до глубокой волны).

Система автоматизированного управления САУ УРК LOGIC отслеживает работу:

• механизма подачи металлоформы в зоны резки (подача и позиционирование технологического поддона формы с массивом);
• шнекового ножа (подрез верхней «горбушки» массива);
• каретки поперечной резки (поперечная резка массива);
• каретки продольной резки (продольной резка массива).

Для обеспечения безопасности при работе резательного комплекса используются дополнительные индуктивные датчики, установленные в крайних точках.

Применение автоматизированной системы управления САУ УРК LOGIC позволяет сократить количество персонала, задействованного на производственном участке, что оказывает положительное влияние на скорость окупаемости комплекса и стабильность качества выпускаемой продукции.

Операции, осуществляемые на резательном комплексе УРК МАСТЕР ПЛЮС:

• подача технологического поддона с массивом в зону работы резательного комплекса;
• подача технологического поддона с массивом под шнековым ножом для снятия «горбушки»;
• подача, позиционирование и фиксация технологического поддона под кареткой поперечной резки массива;
• подача, позиционирование и фиксация технологического поддона под кареткой продольной резки массива;
• перемещение технологического поддона с изделиями из зоны резки.

Дополнительная комплектация резательного комплекса УРК МАСТЕР ПЛЮС

Конкурентные преимущества резательного комплекса УРК МАСТЕР ПЛЮС:

• Высокий уровень автоматизации резательного комплекса, а также возможность работы как в ручном, так и в автоматическом режиме, возможны с применением автоматизированной системы управления САУ УРК LOGIC.
• Низкое энергопотреблениестало возможным с использованием энергоемких высокомоментных приводов.
• Высокая производительностькомплекса обеспечит эффективность производства.
• Быстрая окупаемость комплексавозможна благодаря невысокой стоимости.
• Короткий срок ввода в эксплуатациюпозволит максимально быстро начать выпуск и реализацию изделий.
• Геометрическая точность и хороший внешний вид изготавливаемых изделий оставят довольным самого требовательного клиента.
• Применение в роли привода кареток гидроприводоетозволяет минимизировать энергозатраты.
• Возможность изготовления комплекса в комплектации (струны, пилы).
• Возможность работы как в ручном, так и в автоматическом режиме благодаря высокому уровню автоматизации.
• Применение качественных и надежных комплектующих известных мировых производителей: логические контроллеры фирмы (АВС-МК, Россия), моторредукторы фирмы (CHIARAVALLI TRANSMISSIONI, Италия)

С применением резательного комплекса УРК МАСТЕР ПЛЮС на производственном участке появилась возможность расширить ассортимент выпускаемой продукции, т.к. использование одной формы ФОРМОБЛОК-МАССИВ позволяет выпускать изделия 5 стандартных типоразмеров, кроме того, формы ФОРМОБЛОК-МАССИВ в несколько раз дешевле кассетных форм и для изготовления таких форм не требуется сложного оборудования, поэтому заказчик может изготовить их своими силами.

Технические характеристики резательного комплекса УРК МАСТЕР ПЛЮС

При заказе резательного комплекса УРК МАСТЕР ПЛЮС чертежи на формы предоставляются БЕСПЛАТНО, также в состав резательного комплекса входит одна форма ФОРМОБЛОК-МАССИВ, которая также может служить образцом для самостоятельного изготовления необходимого количества форм.

Дополнительно:

• Шеф-монтаж и выпуск пробной партии материалов.
• Сервисное обслуживание (по отдельному договору).
• Помощь в сертификации продукции, разработке технических условий и технологических регламентов.

У использования цепной электропилы для распила газобетона есть плюсы, но минусов больше. Да, она режет быстро, помогает выпиливать U-конфигурации, удобна для резки под углом. Но в процессе резки цепная электропила быстро тупится, нужна цепь с победитовыми напайками, которая стоит заметно дороже обычной. Кроме того, цепь в процессе нагревается, инструменту нужна передышка.

Получается, что в использовании цепная электропила оказывается удобнее сабельной, но зато быстрее приходит в негодность, замена цепи приведёт к дополнительным затратам.

Чем разрезать ячеистый бетон

При расчете пеноблоков для дома можно попытаться подобрать их по размеру так, чтобы уложить изделия без резки. Но данный способ весьма трудоемкий, и скорее всего это вряд ли удастся.

Еще одним вариантом может быть варьирование толщины вертикальных швов. Но это тоже не так просто сделать. Большая ширина зазоров между блоками способна серьезно ухудшить теплотехнические характеристики кладки.

Кроме того, без использования нестандартных по размеру элементов невозможно обойтись при выполнении дверных и оконных проемов или каких-то сложных архитектурных форм здания.

Этот материал очень легко обрабатывается: его можно распилить под любым углом, придать разнообразную форму. Поэтому проще будет разобраться, как и чем резать пеноблоки.

Для такой работы можно использовать ручные или механические инструменты:

• Ножовку по дереву;
• Ручную пилу для распиливания ячеистых материалов;
• Болгарку (УШМ) с алмазными дисками;
• Канатное оборудование;
• Электропилу сабельного типа;
• Ленточную пилу для блоков.

Совет: не стоит применять цепные электропилы. Они дают большую ширину пропила, неровный срез и быстро изнашиваются.

Для резки бетона также используют лазерное оборудование.

Ручной инструмент

Чем можно резать пеноблок?

Проще всего и дешевле будет использование ручного инструмента. Но оно подойдет только для небольших объемов работы.

Вручную достаточно легко распилить элементы для подгонки дверных и оконных проемов, устройства углов стен. Распил пеноблоков ручным инструментом отличается маневренностью операций, простотой выполнения.

Для большей точности работы с ручными инструментами потребуются также:

• Обычная линейка;
• Карандаш или маркер;
• Уголок из металла или рейка.

Резка блоков ручным инструментом

Чем отрезать пеноблок вручную?

Для этого подойдут следующие инструменты:

• Ножовка по дереву поможет, если распила требуют несколько блоков. При больших объемах работы инструмент надо будет часто точить, что довольно трудоемко. Кроме того, работать таким приспособлением тяжело.
• Специальная ручная пила для резки пористых материалов отличается от обычной ножовки большей толщиной металла — за счет этого она меньше гнется. Также пила имеет специальное напыление или напайку из твердого сплава на крупных зубьях. Инструменты производятся с одной или двумя ручками. Полотно выполняется различной длины.

Более эффективным вариантом будет использование механизированного инструмента.

Электрический инструмент

Электроинструмент обладает гораздо большей производительностью, чем ручной. Если объем производимых работ довольно большой, то эффективнее будет использование механизированной резки.

• Сабельная электропила хорошо подойдет для не очень больших по объему работ. Принцип ее действия схож с обычной электроножовкой. Работает она от электросети.
• Ленточная пила представляет собой ленту, на одной из сторон которой закреплены стальные зубья. Она производит распил намного быстрее и точнее, чем ручные приспособления.
• Болгарка с алмазными дисками – угловая шлифовальная машина (УШМ), при резке пеноблоков создает большое количество пыли и шума. Это приводит к необходимости постоянной чистки инструмента, чтобы он не перегревался. Кроме того, при работе с ней потребуются средства индивидуальной защиты.

На заметку: Но применение болгарки возможно при выпиливании ниш, увеличении оконных и дверных проемов в готовых стенах. Для этих целей используют диски диаметром 30 см. Сбор пыли лучше осуществлять промышленным пылесосом.

• Канатное или струнное оборудование для резки легких бетонов также требует возможности подключения к электросети. Для его работы необходима проточная вода. Струны для резки пеноблоков представляют собой металлические тросы с включением алмазных элементов – перлин.

Цена на такое оборудование достаточно высокая. Поэтому его применение должно быть экономически оправдано.

Лазерное оборудование

Еще недавно такой инструмент можно было использовать только в промышленных условиях. Новые технологии позволили создать достаточно мобильное оборудование.

Резка бетона лазером

Доставка и подключение аппаратуры занимает немного времени.

Преимуществ у такого способа обработки пенобетона достаточно много:

• Разрез получается очень точным и ровным.
• Поверхность пеноблоков не требует дополнительного шлифования.
• Нагреванию повергается небольшая область элемента.
• Конструкция стены не подвергается деформациям.
• Можно выполнять большие объемы работ.
• Несложно сделать вырезы сложной формы.
• Возможность настройки режимов распила.

Цен на лазерную резку довольно значительна

При работе с лазерным инструментом отсутствует шум. Но такое оборудование имеет высокую стоимость. По этой причине оно распространено не сильно.

Чем пилят газоблок

Для распила газобетонных блоков подходят как ручные, так и механизированные инструменты. Каждый вариант имеет свои особенности и хорош в определенных ситуациях.

Ручная пила для резки газобетона

Самым простым и доступным вариантом является ручная ножовка. В отличие от инструментов по дереву и металлу, ножовки по газобетону имеют твердосплавное напыление на режущей кромке зубцов, что позволяет выдерживать сильное трение и эффективно резать материал. Применять ручные приспособления рекомендуется при небольших объемах резки, хотя на практике такие пилы используются повсеместно. Причина тому, что в ряду требуется подрезать 1-2 блока.

Основное преимущество ручной пилы заключается в ее стоимости. Данный инструмент не требует подключения к электрической сети, легок, поэтому им удобно пользоваться, даже находясь на козлах. Благодаря именно мобильности даже специалисты, занимающиеся стройкой профессионально, всегда имеют в наличии такой инструмент.

Более того, ручная пила безотказна и позволит продолжать работы в экстренных ситуациях, при выходе из строя основного электрического инструмента или отключении электроэнергии.

Ножовка имеет крупный грубый зуб, который на срезе оставляет множество борозд. Перед укладкой блока это место дополнительно обрабатывается теркой по газобетону.

В строительных бригадах распилом материала занимается обычно отдельный подсобник. От человека требуется много сил и времени, чтобы постоянно резать ручным инструментом. В масштабных объектах, где работает несколько каменщиков по своим делянкам, применение его нецелесообразно, и выбираются более производительные механизированные приспособления.

Сабельная пила

Сабельная пила является универсальным инструментом. Приспособить ее под резку газобетонных блоков можно, установив соответствующее полотно. Конструкция пилы такова, что электромотор через систему шестерней, редукторов и маятников заставляет полотно выполнять поступательно-возвратные движения. Так как электромотор совершает сотни оборотов в минуту, эффективность реза газоблока повышается многократно, однако этот инструмент применяют редко и только с перегородочными блоками.

• По сути, такая пила напоминает электрический лобзик, но с перпендикулярным расположением рукояти и более длинным и мощным полотном. Принцип движения полотна не позволяет использовать его на блоках, чья толщина больше его. Рез сабельной пилой получается неровным, так как отсутствует направляющая. Этот инструмент неплох, когда требуется выполнять фигурный рез.
• Как любой электрический инструмент, сабельная пила имеет блок управления, состоящий из пусковой кнопки, кнопки фиксации и регулятора оборотов двигателя в виде подстроечного резистора, регулируемого вращением колесика.
• Отдельные пилы оснащены регулятором хода маятника в пределах от 2 до 5 см.
• Важный параметр любого электрического инструмента – количество оборотов и мощность двигателя. Лучшие пилы совершают до 3000 движений в течение минуты, что позволяет резать газобетон словно масло.
• За охлаждение двигателя отвечает крыльчатка, установленная последовательно с ним на основном валу. Воздух захватывается через небольшие отверстия в корпусе и нагнетается в сторону двигателя. Если планируете использовать электрический инструмент для резки, убедитесь, что он предназначен для эксплуатации в условиях повышенного пылеобразования.

Для сохранности двигателя рекомендуется периодически производить ревизию внутренностей инструмента – разбирать и чистить. При распиле газобетона образуется очень много цементной пыли, которая быстро забивает двигатель.

Стоимость надежной сабельной пилы от японских или немецких брендов варьируется от 10000 до 15000 рублей. Профессиональный инструмент от британской HILTI — все 25000 руб. Приобретать сабельную пилу за такие деньги имеет смысл, если ваша бригада занимается полным комплексом строительных работ, а не только возводит коробки из газоблока — только так она оправдает свою стоимость.

В противном случае есть более удобные и производительные решения.

Пила «Аллигатор»

Если вам для работы требуется компактный, мобильный и производительный помощник для реза газобетонных блоков, то лучшего кандидата на эту роль, чем пила аллигатор, не найти. Этот инструмент разработан специально для работы с пористыми бетонами, имеет уникальное строение и ко всему прочему безопасен для пользователя.

• Внутри блока привода установлен мощный бензиновый или электрический мотор. Первый вариант удобен для использования на строительных площадках без электрификации, но он более шумный и имеет неприятный выхлоп. Электрический мотор не столь мобилен, но легче, в отличие от бензинового он может перегреваться при непрерывном использовании.
• Мотор связан с передаточной системой, к которой подключены сразу два режущих полотна. Особенность инструмента заключается в том, что двигаются они также вперед-назад, как и полотна в сабельной пиле, но с небольшим ходом и всегда навстречу друг другу. Именно поэтому данная пила получила такое название — подобно челюстям аллигатора, перемалывающего плоть и кости своей жертвы, полотна перетирают в пыль газобетонные блоки.
• Рабочее полотно в зависимости от модели может иметь в длину до 70 см, что позволяет работать с блоками любой конфигурации. Внешне на лицо сходство с классической бензопилой, но принцип работы совершенно другой.
• Полотно аллигатора плоское и широкое, что позволяет пилить материал с высокой точностью. Задача оператора – просто удерживать инструмент, на который практически не нужно давить, резка осуществляется за счет собственной массы инструмента. Шины двигаются плавно, без ударов, поэтому сколы по краям спила образуются крайне редко.
• Рабочая часть закрыта сверху и спереди, что исключает возможность получения травм.
• В дорогих моделях устанавливается защитный тормозной блок, который останавливает мотор при заклинивании механизмов, что обеспечивает долгий срок службы.

Аллигатор стоит в районе 25000-30000 рублей, однако свою стоимость он быстро отрабатывает. Этот инструмент не подходит для фигурного реза и создания глухих пазов и отверстий. Из основных плюсов отметим еще высочайшую производительность в классе.

Цепная электрическая или бензиновая пила

Классические бензопилы также применяются для резки пористых и плотных бетонов. В качестве режущего приспособления используется металлическая цепь с твердосплавными закаленными зубьями.

Цепь устанавливается на плоскую шину, обеспечивающую натяжение и вращение. Так как цепь открыта, такой инструмент считается более опасным в применении, и требует от оператора соблюдения техники безопасности: работать в толстых строительных перчатках и удерживать корпус обеими руками.

Бензопилы настолько мощны и производительны, что с их помощью легко режут железобетонные конструкции. Газоблок перепилить для них не составляет никаких проблем. Опытный оператор будет резать блоки ровно, красиво. Взяв инструмент в руки впервые, легко наделать сколов, несмотря на широкое и плоское полотно.

Данное механизированное средство, используемое для реза газоблоков, обладает всеми теми же преимуществами, что и пилы аллигаторы. Дополнительно отметим меньшую стоимость и то, что не каждая бензопила подходит для работы с пористыми бетонами. При покупке необходимо убедиться, что изделие защищено от попадания пыли.

Также цепная пила умеет вырезать в толще материала глухие пазы — точнее, делать пропилы, между которыми потом выбиваются ненужные части блока.

Из недостатков отметим следующее:

• При перегреве цепь может растянуться и соскочить. Устранить неисправность можно снятием одного звена.
• Цепи по газобетону стоят немалых денег.
• Быстро изнашиваются звездочки инструмента из-за высокого сопротивления газобетона вращению цепи. Деталь стоит недорого и легко меняется, поэтому необходимо иметь в запасе несколько штук для проведения оперативного ремонта.
• Цепь имеет в ширину около сантиметра, поэтому пропилы получаются большими. Этот момент необходимо особенно учитывать при подгонке финишного блока ряда кладки.

Ранее упоминалось, что бензопила является опасным инструментом. Дорогие модели имеют защиту конечностей. Если цепь начинает резать плоть или ткань, ее моментально клинит, что позволяет минимизировать серьезность полученных травм.

Если выбирать между бензопилой и аллигатором, отдадим предпочтение второму варианту, так как он надежнее и безопаснее.
Ленточные станки для резки газобетона

Самый точный и производительный класс инструментов – это станки. Благодаря надежной и устойчивой раме они удерживают рабочую часть в неизменном заданном положении. Сам блок проводится через ленту по столу и направляющей рейке, что исключает его смещение.

В результате спилы получаются идеальными, что видно на следующей фотографии.

Таких станков существует два типа: цепной и ленточный. У варианта, показанного на фото выше, мотор расположен под рабочим столом. Соединен он через вал с шиной, на которой натянута цепь – принцип работы аналогичен бензопиле. Такие станки достаточно просто изготовить своими руками. Вам понадобится прочная станина, ровный стол (лучше металлический), электропила, закрепляемая снизу, и вынесенный для удобства на край стола блок управления.

Вот пример такого оборудования. Мастер надежно укрепил инструмент через систему штанг, в качестве столешницы использован кусок ламинированного ДСП, предусмотрена в целях безопасности и удобства специальная рукоять с упором, которой блок толкается вперед.

Ленточные станки устроены иначе. Они имеют массивный корпус и два колеса снизу и сверху, между которыми натягивается плоское металлическое кольцо, она же режущая лента. В некоторых моделях может использоваться струна.

• Блок управления располагается слева от оператора на уровне головы – тут всего две кнопки (пуск и выкл.). Мотор располагается в нижней части станка и приводит в движение нижнее колесо, которое через ленту, как через привод, вращает следом и верхнее. Мотор соединен с колесом напрямую через вал, а значит, отсутствие лишних систем приводов делает такое оборудование проще и надежнее.
• Производительность зависит от мощности двигателя, который непрерывно крутит ленту в одном направлении. Лента очень тонкая, ее металл закален, а зубья имеют победитовые напайки. Благодаря этому рез получается идеальным, пила подходит для фигурного реза по большим радиусам и очень производительна.
• Мотор полностью закрыт от попадания пыли, что в значительной степени увеличивает его ресурс. Профессиональные бригады приобретают именно такое оборудование, которое способно работать сутки напролет.
• Вторая сторона ленты двигается внутри корпуса, что делает инструмент безопаснее, однако работать с ним нужно с большой осторожностью, так как рабочая часть за секунду способна перепилить что угодно.
• Для обслуживания станка устроены дверцы, которые открывают доступ к колесам и мотору. Натяжение ленты регулируется специальным винтом.
• Рама имеет несколько колесиков, что упрощает перемещение станка по территории, однако перемещение его между объектами – это главная проблема такого габаритного оборудования. Для этого используется полугрузовой транспорт или микроавтобус.

Из недостатков оборудования выделим шумность, высокий уровень подготовки оператора, ознакомленного с техникой безопасности.

Болгарка и перфоратор

Два самых универсальных строительных инструмента – это болгарка (УШМ) и перфоратор, и оба они могут применяться для резки газобетона. Правда, весьма специфично.

• Болгарку применяют для создания штроб в материале под армирование или под проводку – делается два параллельных надреза, после чего зубилом выбивается середина.
• Перфоратор пригодится еще и для создания глухих отверстий под выключатели, розетки и распределительные коробки. Для этого совместно с ним используются алмазные коронки по бетону.

Сабельная электропила

Электропила производит распил плоскими полотнами, внешне похожими на полотно сабли, поэтому и получила такое называние. Амплитуда движения полотна может быть разной, все зависит от модели. Различаются от 3 до 5 см. Электроножовка легко справляется с газо-, пенобетонными блоками, достаточно быстро производит распил. Пользоваться сабельной моделью несложно. Принцип работы схож с работой цепной пилы.

Модели могут отличаться:

• частотой движений в минуту (2.5-3 тысячи);
• амплитудой движений (1.9-2 см);
• Глубиной реза блоков.

Работая сабельной электропилой можно быстро и качественно делать распил газобетонных блоков. Скорость во многих моделях регулируется электронным блоком. Охлаждение происходит с помощью имеющихся вентиляционных отверстий. Уровень вибрации отрегулирован и невысок. Сабельная пила весит около 4 кг. Замена полотен происходит достаточно просто.

Стеновые блоки из газобетона

Стеновые блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения (газосиликатные) – один из самых популярных стеновых материалов в строительстве. Основное их положительное качество заключается в том, что они соединили в себе положительные качества двух разных по свойствам строительных материалов: бетона (прочность, негорючесть) и дерева (воздухопроницаемость).

В стеновых конструкциях из газосиликатных блоков нет необходимости использовать дополнительные строительные материалы, которые необходимы для обеспечения тепло-, звуко- и противопожарной защиты, что является эффективным как с экономической точки зрения, так и для надежного, исключающего ошибки строительства. Главный конкурент стеновых блоков в строительстве – традиционный кирпич. Но, стоит заметить, что строительство стен из кирпича, зачастую, требует сравнительно больших временных затрат.

Благодаря большому, по-сравнению с кирпичом, размеру и незначительному весу блоков, кладка стен из газосиликатных блоков происходит в несколько раз быстрее. Технология использования специального клеевого раствора для кладки стен из газосиликатных блоков требует тонкослойного нанесения. Что исключает появления «мостиков холода» (мест промерзания) в стене. Кроме этого блоки не требуют мощного фундамента под собой, так как отличаются низкой плотностью при высокой прочности. А также, благодаря огромному количеству маленьких пор в блоках изолируют в 7-10 раз лучше, чем обычный бетон или кирпич. Здания из стеновых блоков приятно прохладны летом и сокращают потери тепла зимой. Расходы по отоплению или охлаждению за счет этого минимальны. Все это положительным образом сказывается на стоимости Вашего строительства.

Стеновые блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения (газосиликатные) применяют в строительстве и реконструкции стен и перегородок. А так как они являются неорганическим, абсолютно негорючим материалом, в связке с металлоконструкциями или как обшивка, и ко всему прочему, идеально подходят для строительства пожаростойких стен (брандмауэры), вентиляционных и лифтовых шахт. Комплекс положительных свойств делает газосиликатные блоки технически и экономически предпочтительным строительным материалом, как в жилищном, так и в хозяйственном строительстве.

История возникновения газобетона

Историческое развитие стеновых блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения (газобетона) как строительного материала относится к концу XIX века. Своим появлением он обязан необходимости производства большого количества искусственных камней приемлемого качества из природных материалов, таки, как кварцевый песок и известняк. В 1877 г. впервые получен известково-песчаный раствор под избыточным давлением водяного пара, но материал обладал незначительной прочностью. В дальнейшем известково-песчаный раствор с низким содержанием воды преобразован при высоком давлении водяных паров в твердый и прочный гидрат силиката кальция. Этот способ твердения под давлением пара стал основой производства всех автоклавных строительных материалов. В 1889г. патент получил Е Гофман, который путем порообразования вспучил материал до начала его твердения. Он использовал реакцию разбавленной соляной кислоты с известняковой мукой, которая применялась для производства цементного и гипсового раствора с воздушными порами. Следующий патент был получен в 1914 г. Дж.В.Айлвортом и Ф.А.Дайером на способ порообразования за счет водорода, выделяющегося во время реакции извести с водой и небольшим количеством металлического порошка (0,1 – 0,5 % порошка алюминия или 2-3 % порошка цинка). При таком способе получения пор сырьевая смесь вспучивается, а образовавшийся водород замещается в порах материала на воздух.

Шведские ученые начиная с 1918 г. работали над получением новых строительных материалов в связи с тем, что последствием Первой мировой войны стал энергетический кризис в Швеции. Страна практически не располагала собственными энергетическими ресурсами, что обусловило повышение требований к теплотехническим свойствам строительных материалов. Необходимы были изделия с высокой теплоизоляцией и низкими затратами на их производство. Материал также должен был быть коррозионностойким, негорючим и легкообрабатываемым.

Дальнейшее развитие технологии газосиликатных блоков можно представить следующим образом: В 1923 г. швед Аксель Эриксон впервые изготовил газобетон. Через год он получил патент на свое изобретение. В 1927 г. Аксель Эриксон разрабатывает способ получения высокодисперсионной гомогенной смеси из добавки металлического порошка, извести и кварцевого песка. При последующем порообразовании и твердении под избыточным давлением пара получен газобетон, что явилось основой современной технологии газобетона. Базируясь на этом способе, в 1933г. получен легкий материал из портландцемента и кварцевой муки. В 1929 г. в Швеции начинается промышленное производство изделий из газобетона. В начале –хгг. Ведется дальнейшее строительство заводов для удовлетворения спроса на продукцию из газобетона. В 1945 г. в Германии разработан способ резки массива стальной струной, при котором газобетонный массив разрезают на точные по размеру мелкие изделия и минимизируют потери материала. Подобным образом впервые изготовлены крупноразмерные и армированные сталью строительные изделия. В 1960 г. стало возможным возведение кладки блоков с тонкослойным клеевым раствором при небольшой доле швов.

Блок газосиликатный стеновой для малоэтажного строительства Thermocube (КЗСМ), ровный, пло.

Алмазная резка: нюансы и сильные стороны

В СПБ алмазную резку считают наиболее аккуратным способом работы с твердыми материалами. Такая работа чище и точнее чем использование других способов. Алмазная резка не портит здоровье рабочей бригады, не вызывает заболеваний дыхательных путей.

Использование данного способа позволяет в более короткие сроки закончить работу. Если бригада трудится в многоквартирном доме, применение алмазной резки также будет одним из плюсов, т.к. имеет невысокий уровень шума.

Наша компания работает способом алмазной резки больше пяти лет и предлагает вам свои услуги. Вы можете заказать алмазную резку в Санкт-Петербурге у нас. Гарантируем, вся работа будет выполнена аккуратно, бесшумно, качественно и по приемлемой цене.