Rosnerud-spb.ru

Ремонт СПБ
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резка чугуна резаком

Технология кислородно-флюсовой резки металла

В отличие от других способов техника кислородно-флюсовой резки на 15-20% результативнее благодаря мощности пламени, а также отсутствия дополниельного прогрева маталла и сплавов. Данный метод значительно эффективнее ранее применяемых способов. Высокая скорость обработки, используемая в данной технологии позволяет получить чистый срез высокого качества. Чаще всего используют флюс с термомеханическими или механическими свойствами. В отдельных случаях для улучшения теплоотдачи в железную стружку добавляют 10% алюминия.

Способы резки материала

Как и с любым металлом, методы резки чугуна делятся на термические и механические. Выбор конкретного инструмента зависит от особенностей конструкции. Ниже приводится оборудование, что распиливает (или разрезает) чугун:

  • труборез;
  • углошлифовальная машинка;
  • зубило;
  • ножовка по металлу;
  • лобзик
  • плазменная установка;
  • газовые резаки.

Теперь стоит оценить резку при помощи названных инструментов с предметами из чугуна.

Оборудование

Аппаратура для кислородно-флюсовой резки состоит из таких основных элементов:

  • Флюсопитатель.
  • Ручной резак с флюсовой оснасткой.
  • Тележка для установки и перемещения флюсопитателя.

Конструкция оборудования предполагает подачу порошкообразного флюса через специализированную насадку на резаке, которая обеспечивает оптимальный расход материала. Это происходит за счет разрежения и всасывания порошка в струю режущего кислорода при его пуске. Благодаря этому обеспечивается возможность резания в любом пространственном положении, а также пакетного раскроя (т.е. одновременного раскроя нескольких листов).

В качестве флюса используется мелкофракционный железный порошок (размеры частиц – 0,1-0,2 мм). Но в зависимости от разновидности разрезаемого металла добавляются и другие порошкообразные материалы. Например, кварцевый песок при работе с высокохромистыми сталями, феррофосфор – при раскрое чугуна.

Обратите внимание! Во избежание воспламенения флюса в резаке, флюсопитателе или шланге не допускается применять порошки с содержанием свыше 96% чистого железа либо алюминия.

Подготовка к работе

Схема вставного резака.

Перед работой обязательно требуется осмотреть устройство, чтобы убедиться в том, что резак полностью исправен. Затем проделайте следующие шаги:

  1. Первым делом к аппарату для резки присоединяются шланги. До того, как присоединить рукав, нужно его продуть газом, чтобы удалить попавший туда мусор или грязь. Шланг для кислорода крепится к штуцеру с правой резьбой при помощи ниппеля и гайки, второй шланг (для пропана) – к штуцеру с левой резьбой. Не забудьте, прежде чем присоединить рукав с газом, проверить, есть ли подсос в каналах резака. Для этого соедините кислородный шланг со штуцером кислорода, а газовый штуцер должен остаться свободным. Установите уровень подачи кислорода на 5 атмосфер и откройте газовый и кислородный вентили. Потрогайте пальцем свободный штуцер, чтобы убедиться, идет ли подсос воздуха. Если нет, следует прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  2. Далее проверьте разъемные соединения на герметичность. Обнаружив утечку, подтяните гайки или смените уплотнители.
  3. Не забудьте проконтролировать, насколько герметичны крепления газовых редукторов и исправны ли манометры.

Демонтаж труб из чугуна

Так чем же резать чугунные трубы, попробуем разобраться. Если трубы из чугуна раньше соединялись серой, то задача предстоит не из легких. Но и тут есть совет по поводу того, как разобрать чугунные трубы. Как и любое другое вещество, сера должна разрушаться под воздействием чего-либо. И эти «что-либо» является открытый огонь. Если серу нагревать паяльной лампой, она становится вязкой. Так разбирать трубы очень легко.

Пользоваться открытым огнем нужно осторожно, чтобы не натворить пожара. К тому же при нагревании труб из соединений будет выделяться сернистый газ. Потому нужно применить меры по защите собственного здоровья. Нагревать соединение можно несколько часов. Чтобы не задохнуться за это время, нужно одевать противогаз. Неплохо, если рядом будет стоять ведро воды на случай, если что-то загорится.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности. В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки. В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Читать еще:  Оборудование для производства профнастила С21

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину. По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз. Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

ОСОБЕННОСТИ

Позволяет резать труднообрабатываемые материалы:

  • н/у стали;
  • нержавеющие стали;
  • низко м высоколегированные стали;
  • чугун;
  • алюминиевые сплавы;
  • магниевые сплавы;
  • цветные металлы;
  • шлак и огнеупорные материалы;
  • бетон и камень.

ПРИМЕР РЕЗАКА ДЛЯ ЭКЗОТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

РУКОВОДСВО ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЭКЗОТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

Стандартная резка.

Подайте кислород в резак и зажгите стержень-электрод с помощью внешнего источника питания. Начните резку. Стандартная резка выполняется методом опирания. После контакта электрода с заготовкой, нужно, не отрывая электрода, вести его в направлении реза. Если при этом вы не видите разрез, то скорость резки нужно уменьшить. Если электрод расходуется слишком быстро, то скорость резки нужно увеличить. Следите за подачей кислорода, без него процесс резки остановится. Если заготовка имеет толщину более 50мм, то используйте распиливающие движения, чтобы обеспечить разрез на всю толщину заготовки. При завершении резки распиливающие движения надо сделать более плавными, это улучшит внешний вид разреза. При работе в стесненных условиях старайтесь не задеть находящиеся поблизости предметы и материалы. Для завершения резки отключите подачу кислорода, и процесс, через некоторое время, завершится. После завершения процесса резки, держите резак на безопасном от себя расстоянии, пока не остынет электрод.

Прожог (прошивка) отверстий

Для получения отверстий в материале используется тот же резак, что и для стандартной экзотермической резки, только в комплекте с удлинителем цанги и защиты. Удлинители продлевают срок службы резака, и обеспечиваю комфорт оператора (резчика). При прошивке старайтесь держать резак на расстоянии вытянутой руки и используйте средства защиты глаз, органов слуха и тела. По мере прожигания отверстия, медленно вращайте стержень из стороны в сторону, чтобы избежать неравномерного выгорания стержня электрода по сторонам. После прошивки отверстия извлеките стержень электрода из полученного отверстия и отключите подачу кислорода. Если подачу кислорода прекратить во время прошивки, стержень электрода может застрять, поэтому этого делать не стоит. Ниже приведен порядок действий при прошивке отверстий.

— Зажгите стержень электрода.

— Расположите резак на расстоянии вытянутой руки, так чтобы стержень электроды был перпендикулярен заготовке.

— Медленно вдавливайте стержень в заготовку, до тех пор, пока не достигните нужной глубины реза или полностью не прошьете заготовку.

— Извлеките стержень электрода из прошитого отверстия и после этого отключите подачу кислорода.

Процесс прожога (прошивки) отверстий также используется для резки бетона. Прошив несколько отверстий в бетоне, его становиться гораздо легче разломить. Это существенно экономит время по сравнению с обычной механической резкой бетона.

Расход кислорода

В процессе резки можно использовать кислород промышленной чистоты. Рекомендуемое давление кислорода для данного процесса 0,55МПа. Если толщина заготовки более 75мм, то давление кислорода можно увеличить. Низкое давление 0,27МПа используется для срезания заклепочных головой или разделки мелких трещин.

Расход кислорода для стержней электродов д.6,4мм составляет 198 – 212 л/мин, а для д.9,5мм – 311 – 339л/мин. Данные значения могут корректироваться в зависимости от процедуры.

Время горения стержней электродов

В зависимости от вида материала, его толщины и нужной скорости реза выбирается электрод нужного размера (см.табл.).

Кислородная резка

Кислородной или газовой резкой (ранее называвшейся автогенной резкой) называется процесс разрезания металла действием струи кислорода, в которой сгорает металл, предварительно подогретый до температуры воспламенения; горение металла идет на заранее намеченной плоскости.

Читать еще:  Как распилить ЛДСП без сколов

Для осуществления этого процесса металл нагревают газовой горелкой в месте начала разреза до температуры воспламенения в кислороде и направляют на нагретую поверхность струю кислорода. Нагретый верхний слой металла воспламеняется; выделяющееся при сгорании этого слоя тепло нагревает следующий слой, который также сгорает; струя кислорода уносит образующиеся окислы, я процесс горения распространяется на лежащие ниже слои. Таким образом, постепенно под действием струи кислорода в определенном направлении металл выжигается, и кусок его может быть разрезан. В настоящее время при помощи газовой резки можно разрезать куски стали толщиной до 2000 мм и более. Применяя газовую резку, можно также вырезать детали, имеющие сложную форму.

Требования, которым должен удовлетворять металл, подвергаемый кислородной резке. Кислородной резке можно подвергать лишь те металлы, температура воспламенения которых ниже температуры их плавления; кроме того, для возможности газовой резки необходимо, чтобы температура плавления окислов металла была ниже температуры плавления самого металла.

Так, например, температура плавления малоуглеродистой стали около 1500°, а температура воспламенения около 1350°; следовательно, такая сталь должна поддаваться газовой резке. Другой пример: температура плавления чугуна около 1200°, а температура воспламенения около 1350°; очевидно, что чугун не будет резаться газовым способом, а будет только выплавляться в месте нагрева.

Чем меньше теплопроводность металла, тем лучше при прочих равных условиях он режется газовым способом; чем больше теплоты выделяется металлом при сгорании его, тем лучше он поддается газовой резке. Так, например, железо выделяет при сгорании количество тепла, почти достаточное для нагрева соседних слоев металла и плавления окислов, а при резке, например, никеля требуется подвод большого количества тепла извне.

Подогрев металла при газовой резке происходит от резака, который, кроме струи кислорода, подает и подогревающее пламя.

Резаки. Резаками, или режущими горелками, называют горелки, применяемые при кислородной резке металла. На фиг. 354, а показано устройство головки резака с последовательно расположенными мундштуками, а на фиг. 354, б —-с концентрическими мундштуками.

При движении резака с последовательно расположенными мундштуками подогревательный мундштук идет впереди режущего. Резаки с концентрическими мундштуками могут перемещаться во всех направлениях, но дают более широкий разрез, чем первые.

На фиг. 355 показано устройство универсального резака, применяемого при резке металла толщиной от 5 до 300 мм; подрисуночные надписи вполне объясняют чертеж. Тележка служит для перемещения резака в процессе работы; она устраняет необходимость держать резак и позволяет сохранить одинаковое расстояние между мундштуком и поверхностью разрезаемого металла. Привернутое к тележке циркульное устройство применяют в случае резки по окружности.

Горючее. При газовой резке можно применять все названные выше горючие газы, а также пары бензина, бензола, керосина.

Кислород. Чем чище применяемый при газовой резке кислород, тем меньше его расходуется, тем быстрее идет процесс резки. В табл. 42 приведены данные, характеризующие влияние чистоты кислорода на расход его и скорость резки.

Влияние газовой резки на свойства металла в слоях, прилежащих к плоскости разреза. Газовая резка не оказывает существенного влияния на свойства металла вблизи плоскости разреза: отмечается лишь незначительное повышение предела прочности (на 3—8%) и незначительное уменьшение относительного удлинения (на 5—10%), глубина же зоны влияния газовой резки составляет всего 1—1,5 мм. При резке ножницами глубина зоны влияния достигает 3—4 мм; металл при этом оказывается наклепанным.

Газовая резка может сопровождаться и незначительным изменением химического состава металла у поверхности реза: отмечается небольшое выгорание кремния и в случае резки, например, ацетиленом увеличение содержания углерода, повышающее твердость у поверхности реза. Поэтому лучший результат дает резка с использованием в качестве горючего водорода. Таким образом, газовая резка не оказывает практически заметного влияния на свойства метaллa.

Процесс газовой резки

Приступая к резке, проверяют исправность резака; применительно к толщине подлежащего резке металла, в головку резака ввертывают соответствующих размеров мундштуки и устанавливают (редуктором) давление кислорода. После этого открывают ацетиленовый вентиль, приоткрывают кислородный вентиль подогревающего пламени, зажигают горючую смесь и регулируют пламя. Когда пламя будет отрегулировано, горелку устанавливают так, чтобы ось мундштука была перпендикулярна к поверхности подвергаемого резке металла, а расстояние от конца режущего сопла до этой поверхности составляло 3—6 мм. Поверхность металла нагревают до температуры воспламенения, пускают режущий кислород и начинают равномерно передвигать резак. Скорость передвижения резака определяют толщиной разрезаемого металла.

Читать еще:  Раскрой листового металла

Качество резки зависит от равномерности перемещения резака и от правильного выбора скорости перемещения. При излишне медленном перемещении резака рез получается широкий, при слишком быстром перемещении металл недостаточно прогревается, и разрез получается несплошной.

Расход кислорода на 1 пог. м длины резки можно приближенно определить по эмпирической формуле

где Q — расход кислорода в л;

ð — толщина листа в мм;

а — ширина реза в мм.

В табл. 43 помещены данные, характеризующие процесс газовой резки стали в зависимости от толщины листа на 1 пог. м длины разреза. Данные, приведенные в табл. 4-3, являются средними и могут измениться в зависимости от конструкции резака.

Газовую резку применяют также для замены процесса ковки вырезкой деталей из толстых листов или болванок.

Подводная резка. Газовую резку применяют и при работах под водой. При подводной резке вода оттесняется от пламени либо продуктами горения, либо при помощи сжатого воздуха. Давление сжатого воздуха, а также горючего газа и кислорода, подаваемых в горелку, увеличивается с увеличением глубины, на которой ведется подводная резка. Подводную резку широко используют при водолазных работах ЭПРОН. В качестве горючего для подводной резки применяют главным образом водород (для больших глубин—до 40 м) и ацетилен (для меньших глубин — обычно до 15—20 м).

Машинная резка. При ручной резке качество реза не всегда однородно и удовлетворительно, так как трудно сохранить равномерность перемещения резака и постоянство расстояния его от поверхности разрезаемого металла. В виде примера дефектов ручной резки можно указать на оплавление краев поверхности разреза, глубокие борозды на ней.

Механизация процесса газовой резки улучшает качество реза и повышает производительность процесса.

Существуют полуавтоматические и автоматические машины для газовой резки. В полуавтоматах механизируется передвижение резака, а направление движению дается или вручную, или шаблонами. Полуавтоматы применяют при резке листов, вырезке из листов, для разделки шва под сварку.

В автоматах механизируется и направление движения резака.

Обработка поверхности металла методом газовой резки. Обработка поверхности металлического предмета резаком является разновидностью газовой резки металла. Этот вид обработки применяют вместо черновой обработки резном, и он может в ряде случаев заменить строгание, обточку (резка по касательной) и сверление.

При такой обработке газовая струя направляется не перпендикулярно поверхности металла, а под углом 25—30°. Самый процесс заключается в том, что поверхностный слой металла обрабатываемой детали выгорает в кислородной среде. Резаки, применяемые для этой цели, несколько отличаются от обычных резаков, в частности, имеют увеличенный размер отверстия в кислородном канале; этим достигается уменьшение скорости истечения кислородной струи.

Производительность процесса достигает 150 кг снимаемого в час металла при вполне удовлетворительном для дальнейшей обработки качестве поверхности. Расход кислорода на 1 кг снимаемого металла около 450 л.

Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector