Гальваническая покраска металлических изделий

Процесс происходит в специально предназначенных для него гальванических ваннах. Ванна наполняется раствором электролита. В нее помещается обрабатываемое изделие или деталь, а также тот металл, из которого нужно сделать покрытие. Под воздействием электрического тока металл, который послужит покрытием, распадается на ионы и переносится токопроводящим раствором на поверхность обрабатываемого изделия, оседая тонким слоем на его поверхности.

Технология включает три этапа:

— на первом обрабатываемую поверхность подготавливают — очищают ее от загрязнений, проводят обезжиривание, промывают и обрабатывают препятствующими окислению веществами;

— затем деталь погружают в ванну, в которой и наностится гальваническое покрытие металла ;

— после завершения электрохимической обработки сцепление покрытия с поверхностью детали тестируют и подтверждают качество работы.

Преимущества и недостатки порошковой покраски

• Экономичность. Так как материал наносится очень тонким слоем, на покраску изделия уходит минимальное его количество. Технологии нанесения позволяют использовать 100% порошка, в отличие от жидкой краски, часть которой распыляется в воздух.
• Безопасность. Порошковая краска не содержит токсичных соединений и практически не имеет запаха. Она не подвержена возгоранию, что делает работу с этим материалом полностью безопасной.
• Высокое качество покрытия. Покраска при помощи порошка позволяет создать равномерный гладкий слой, который не имеет подтеков и наслоений. Благодаря воздействию высоких температур, материал надежно покрывает поверхность, что увеличивает его сопротивляемость химическим и механическим воздействиям и продлевает срок службы.
• Эстетичный внешний вид. Окрашенное при помощи данной технологии изделие отличает особая фактура поверхности и приятный, равномерный глянец. Краска хорошо сохранят свой цвет и не подвержена выгоранию продолжительное время.

Из недостатков следует отметить тот факт, что порошковое покрытие должно наноситься с помощью специального оборудования и его нельзя произвести самостоятельно. При этом размеры окрашиваемого изделия зависят от размеров печи, в которой производится закрепление красочного слоя.

Наши преимущества

Нами используются покрытия, применяемые, в том числе, в оружейном производстве

Проводится ежедневный технологический контроль и проверка ОТК

Периодический контроль состояния электролита исключает возникновение брака

Если вы хотите заказать услуги или у вас остались вопросы о гальванопокрытии для любых деталей и другим работам – уточняйте их у наших сотрудников по телефону из раздела Контакты.

Окраска металла и пластика под золото, латунь и бронзу | Виды красок под золото и 4 готовых решения для покраски

В современном производстве используют множество различных технологий, позволяющих получить то или иное покрытие на производимом изделии. В настоящее время до сих пор пользуются большим спросом изделия или предметы интерьера в дорогом и помпезном цвете золото, бронза или латунь. Раньше получить покрытие такого цвета на изделии из металла, дерева или пластмассы можно было только способом напыления, нанесения сусального золота или способом гальванического нанесения, но сейчас благодаря инновационным технологиям существует специальная металлизированная краска под золото, бронзу или латунь, которая позволяет получить нужный результат, не прикладывая особых усилий.

Варианты окраски металла под золото, бронзу или латунь

Сегодня под золото, бронзу или латунь можно окрасить абсолютно любую поверхность. Чаще всего окраске под золото подвергаться изделия из металла, алюминия, железа и прочих сплавов (например, заборы, оградки, кованые детали интерьера, фурнитура, сантехника, декоративные панели и предметы интерьера, мебель и многое другое).

При окраске металла под золото одним из важнейших факторов при окраске будет являться не только декоративный эффект, но и защитный. Благодаря инновационным технологиям новейшие покрытия для металла (лакокрасочные материалы) будут совмещать в себе эти две важные характеристики. Например, когда мы окрашиваем деталь из металла, которая в дальнейшем планируется эксплуатироваться на улице (открытом воздухе), то при выборе ЛКМ для окраски под золото необходимо обращать внимание на такие характеристики покрытия как:

• защита изделия из металла от коррозии;
• высокая механическая стойкость покрытия;
• высокая адгезия ЛКП к поверхности;
• устойчивость к атмосферным воздействиям и температурным перепадам.

Итальянский концерн ALCEA и специалисты компании «Системы Индустриальных Покрытий» предлагает следующую систему окраски металла под золото, бронзу или латунь. Данный цикл окраски может использоваться как в производственных условиях, так и самостоятельно при окраске или реставрации изделий из металла дома.

Система окраски металла под золото / латунь / бронзу

2.1 Окраска грунт-эмалью для металла 5820 в 1 слой для получения глянцевого покрытия ///
2.2 Окраска грунт-эмаль для металла 5821 в 1 слой для получения матового покрытия

Краска под золото для металла 5820 и краска под золото для металла 5821 колеруется в различные оттенки золота или бронзы. Каждый производитель может найти для себя подходящий вариант (более золотистый, блестящий, темный или светлый, под старину и прочее).

Данные продукты не требуют предварительного грунтования поверхности и могут наноситься кистью или краскопультом, что позволит окрашивать под золото маленькие части изделий или большие поверхности. Если изделию необходима дополнительная защита от коррозии под эти продукты можно использовать дополнительно антикоррозийные грунты для металла, например эпоксидный грунт для металла фосфатом цинка EPOX 5204 , что позволит защитить изделия на долгие годы.

Варианты окраски пластика под золото, бронзу или латунь

Окраска пластика под золото так же один из распространённых вариантов при производстве. Под золото или бронзу окрашивают детали автомобилей, чехлы для мобильных телефонов, детали интерьера квартиры, лепнину, плинтуса и прочие изделия.

На сегодняшний день существует специальная краска для пластика под золото или бронзу. Инновационные пигменты для колеровки и новое колеровочное оборудование позволяет получить до 132 различных эффектных оттенков золота с добавления перламутров или ксераликов.

Перед покраской пластика под золото будет необходимо изначально определить вид пластика (это мы обсуждали в статье «Покраска различных видов пластика»). После определения вида пластика можно будет решить, необходим ли специальный грунт-активатор (адгезионный грунт для пластика) или нет. Дальше система окраски пластика под золото будет выглядеть следующим образом:

Система окраски пластика под золото / латунь / бронзу

2. Грунт-активатор (если необходим), например для пластика РР будем использовать Грунт-активатор для окраски полипропилена LECHLER 05752 в 1 слой

3. Однокомпонентное базовое матовое покрытие 2285 (для получения эффектных золотых оттенков с добавлением перламутра или ксералика) в 1 слой

4.1 Износостойкий лак TIXO KLARLACK 96230 для получения глянцевого покрытия

4.2 Лак ACRIFLEX INCOLORE MATT 96204 для получения матового покрытия

Данная система окраски пластика под золото, скорее всего, больше подходит для условий окраски в производственных условиях. Перечисленные лакокрасочные материалы относятся к промышленному сегменту и наносятся на поверхность специальными краскораспылителями, но при этом создают уникальное высококачественное покрытие.

Специалисты компании «Системы Индустриальных Покрытий» могут предложить различные варианты окраски абсолютно любых из любого вида материала. Циклы окраски и подбор лакокрасочного материала осуществляется профессиональными техническими специалистами, и тестируются в зависимости от поставленных задач. Важно помнить, что промышленные лакокрасочные материалы требуют специальных условий для покраски, специального оборудования и средств защиты.

Наши профессионалы готовы взять на себя все необходимые усилия для реализации любых идей, задач и потребностей в области окраски и выборе лакокрасочного материала. Позвоните нам 8-812-902-502-8 или просто заполните форму ниже и наши специалисты разработают или подберут для Вас подходящую систему окраски любого типа поверхности в зависимости от Ваших потребностей, желаний и возможностей. Готовы реализовывать любые Ваши идеи в жизнь!

Области применения полимерно-порошковой покраски

Порошковая покраска широко применяется в различных отраслях промышленности. Например, внутренняя поверхность труб для буровых нефтяных скважин и перекачивания нефти, обязательно имеет антикоррозийное полимерно-порошковое покрытие. Такой способ покраски применим для любых металлических изделий и комплектующих, для керамики и керамогранита и даже для нанесения покрытия на стекло и МДФ. Мы можем выполнить полимерно-порошковое окрашивание изделий до 6 м в длину: кровельные материалы, оконные профили, элементы лестниц, мебельная фурнитура, садовый и спортивный инвентарь, холодильное оборудование, радиаторы, бытовая техника и приборы, колёсные диски и многое другое.

Хромирование металла

Затрагивая тему окраски под хром нельзя не упомянуть процедуру хромирования металлических изделий. Под хромированием понимается диффузионный перенос хрома на металл различными методами, например, гальваническим, электрохимическим или каталитическим способом. Итог – на металле образуется глянцевый слой хрома, который играет декоративную и защитную роли.

Перед хромированием металлическая деталь подвергается подготовке по следующему принципу:

· Грубая очистка с целью удаления серьезных загрязнений с металла.

· Тонкая очистка следов загрязнений, оставшихся после грубой очистки.

· В случае необходимости – зачистка и иные подготовительные работы.

По окончанию предварительной подготовки металлическая деталь подвергается хромированию. Как правило, используется метод электрохимического хромирования. Деталь погружается в ванну с заранее приготовленным раствором хрома и вспомогательных реагентов. Далее через раствор пропускается электрический ток, под действием которого хром постепенно осаждается на детали.

Особенности хромирования

В результате хромирования на металле образуется тонкий слой хрома, который не только делает изделие привлекательным внешне, но и обеспечивает надежную защиту металла от негативных воздействий. Покрытие отличается стойкостью к изнашиванию, выгоранию, трению и царапанию. Также слой хрома не оставляет шансов коррозии, чем увеличивает срок эксплуатации металла.

Ввиду того, что хромирование – сложный и опасный для здоровья технологический процесс, его проведение строго регулируется законодательством во многих развитых странах. Отходы, которые образуются в процессе хромирования, канцерогенны и токсичны. Более безопасная альтернатива – окраска под хром. Она создает не менее привлекательное и прочное глянцевое покрытие.

Технология полимерного покрытия металла

Объект предварительно очищается, с его поверхности удаляются окалины, устраняются другие дефекты, например, окислы, ржавчина. С этими задачами хорошо справляется пескоструйная обработка. Непосредственно перед нанесением краски на участок последний обезжиривается при помощи химических средств. Нередко полимеризация проводится не на всей поверхности изделия. В таком случае не предназначенные для окраски участки прикрываются чехлами, данный процесс называется маскировкой.

нанесение состоит из трех этапов:

• напыление;
• термическая обработка;
• полимеризации.

Предмет помещается в камеру, с помощью распылителей на него наносится порошковая краска. Важно следить, чтобы смесь распределялась равномерно. Температура в камере повышается до момента, когда порошок начинает плавиться, иногда она может достигать 200 градусов Цельсия. Расплавленный материал преобразуется в гладкую и ровную пленку, которая заполняет все поры на поверхности металла. Технология оплавления заключается в прохождении трех этапов:

• оплавление, когда материал переходит в вязко-текучее состояние;
• оплавленные частицы преобразуются в единый слой;
• поверхность металла смачивается расплавленным полимером, в результате чего образуется полимерно-порошковая смесь.

Образование твердого полимерного слоя происходит в камере охлаждения. По мере понижения температуры покрытия оно постепенно становится менее вязким и стягивается, в результате изделие оказывается надежно обтянуто пленкой. Термореактивные разновидности полимерно-порошковых смесей не требуют обязательного специального охлаждения. Обычно покрытие полностью затвердевает в течение суток.

Виды материалов

Для полимерной защиты предметов чаще всего применяются:

• полиэстер;
• пластизоль;
• полиуретаны;
• поливинилдефторид.

Полиэстер является наиболее популярной разновидностью, именно он чаще всего применяется в металлочерепице и профнастилах. Толщина полимерного покрытия составляет 0,02-0,03 мм. Материал отличается прочностью и долговечностью, так срок службы кровли в среднем составляет 20-30 лет, при этом гарантия действует не менее 10 лет.

Покрытие из пластизола обычно обладает большей толщиной, около 2 мм, благодаря чему оно отличается высокой устойчивостью к механическим повреждениям и обеспечивает хорошую защиту от коррозии.

Состав полимерного покрытия

Основой любой порошково-полимерной смеси является так называемое связующее вещество, которое в свою очередь состоит из наполнителя и отвердителя. Всего в состав полимерного покрытия металла входят следующие компоненты:

• связующее;
• пигменты-колеры;
• добавки для достижения технологических характеристик.

Во многие краски можно самостоятельно добавлять колеры, тем самым изменяя их первоначальный цвет.

Сфера применения

Сфера применения порошковых красок постоянно расширяется, материал позволяет значительно повысить эффективность и долговечность традиционных металлических конструкций. Также данный метод используется для покрытия других материалов:

• бетона;
• стекла;
• керамики;
• МДФ;
• стеновых камней.

В быту полимерно-порошковая смесь применяется для обработки мебели и фурнитуры, оконных профилей, различной техники, в том числе и офисной, ограждений, кровельных материалов, перегородок, элементов фасада, спортивного инвентаря. Кроме этого, смесь задействуют для защиты производственного оборудовании, станков, складской и торговой техники, колесных дисков.

Для чего нужна гальваническая оцинковка

Одним из самых заметных недостатков стали является ее подверженность коррозии. Данный деструктивный процесс разрушает сталь изнутри, из-за чего в самых запущенных случаях приходится избавляться от необратимо испорченных металлических деталей, заменять их новыми. Это означает потерю времени и денежных средств, что легко можно предотвратить с помощью недешевой, но эффективной и предельно долговечной оцинковкой.

Само цинковое покрытие может наноситься на сталь любым способом (окунание в ванну с расплавленным веществом, напыление из краскопульта или нанесение с помощью раствора электролита), однако в каждом случае такой способ многократно увеличивает качество и долговечность конструкций. Именно на цинк оказывают воздействие агрессивные факторы: цинковый слой окисляется, в результате чего образуется прочная оксидная пленка. Она не позволяет кислороду проникнуть внутрь, и разрушать металл, поэтому важно, чтобы после антикоррозийной обработки (например, пескоструйной) не оставалось незащищенных участков.

Этапы покраски изделий

Процесс покраски порошковым методом делится на три этапа: очистку поверхности, нанесение покрытия и полимеризацию.

Очистка поверхности металла

Огромное влияние на прочность, равномерность и долговечность покрытия влияет именно этап очистки поверхности. Перед покраской, металлическое изделие необходимо обезжирить, очистить от ржавчины, окалины, устранить сколы, заусенцы и прочие неровности, а также провести фосфатирование или оксидирование. Очистка должна производиться всегда – даже новые изделия требуют обязательной обработки, т.к. в процессе производства они подвергаются сгибанию, штамповке, сварке и другим операциям.
Существует несколько способов обезжиривания поверхности:

• Вручную
• С использованием водных моющих растворов
• Пароводоструйным методом (обработка горячей пароводяной струей под давлением)
• Термическим методом (нагревание до 400-450оС)
• Пескоструйная обработка

После обезжиривания металла, поверхность необходимо подвергнуть механической обработке: удалению окалины, ржавчины, старой краски, заусенцев и неровностей. Механическая очистка производится вручную (проволочные щетки, абразивные шкурки), с использованием механизированного шлифовального оборудования (шлифовальные диски, пневмомолотки, вращающиеся проволочные щетки) или путем пескоструйной обработки. Совмещение способов очистки позволяет снизить общую стоимость очистных работ.

В случаях, когда предстоит использовать изделие в экстремальных климатических условиях, после очистки его следует подвергнуть обработке конверсионным составом: фосфатированию или оксидированию. Фосфатирование предназначено для черных металлов, а оксидирование – для цветных. Такая обработка улучшает антикоррозийную сопротивляемость металла, повышает качество, прочность и долговечность красочного покрытия. Помимо экстремальных климатических условий, такая обработка требуется при порошковой покраске дисков – автомобильные диски максимально подвержены коррозии и механическим нагрузкам, поэтому требуют дополнительной защиты.
По завершении всех этапов подготовки окрашиваемой поверхности, её подвергают дополнительной очистке от пыли и влаги (воздушная обдувка).

Нанесение краски

Прежде чем приступить к нанесению, необходимо выбрать тип краски, который будет соответствовать условиям будущей эксплуатации изделия. Порошковые краски делятся на множество типов (эпоксидные, полиакрилатные, полиэфирные, полиамидные и др.), каждый из которых предназначен для придания поверхности тех или иных свойств: декоративных, антикоррозийных, электроизоляционных и т.д.
На данный момент, наиболее современными методами нанесения порошковой краски являются электростатическое и трибостатическое напыление. Также существует третий способ: нанесение краски в кипящем слое – данный метод является морально устаревшим и используется крайне редко.
Существенных отличий между электро- и трибостатическим напылением нет – в основе обоих методов лежит притяжение противоположно заряженных частиц, только в случае с электростатическим напылением, частицы краски заряжаются проходя через электростатическое поле, а в случае с трибостатическим напылением, частицы заряжаются за счет трения.
Для нанесения требуется следующее оборудование:

• Краскопульт (распылитель)
• Покрасочная камера
• Порошковый резервуар (питатель)

Под высоким давлением, сжатый воздух и порошок подаются из резервуара в краскопульт, получают положительный заряд и распыляются на поверхность окрашиваемого изделия. Нанесение краски осуществляется в специальных камерах, позволяющих откачивать излишки краски и подготавливать их к повторному использованию (при помощи систем рекуперации).

Полимеризация

Окончательное затвердевание покрытия осуществляется путем полимеризации краски в специальных печах. Данные печи подразделяются на горизонтальные и вертикальные, тупиковые и проходные, а также различаются по типу питания (электрическое или топливное) и по типу нагрева (конвекционные, инфракрасные или комбинированные печи).
В печи изделие подвергается нагреву до 150-220оС (в зависимости от типа краски и окрашиваемой поверхности). Под воздействием высоких температур, частицы краски расплавляются и образуют равномерную пленку. При дальнейшем повышении температуры, покрытие проникает вглубь материала и окончательно затвердевает.